[摘 要] 目前我國正大力推廣泵送混凝土,泵送混凝土不僅應能改善混凝土的施工性能，對薄壁密筋結構少振搗或不振搗施工，而且應能減少收縮、防止裂縫、提高抗?jié)B性、改善耐久性。但是某些工程表明，泵送混凝土凝結異常時有發(fā)生，特別是溫度裂縫普遍存在，在一定程度上影響結構的抗?jié)B性和耐久性，值得引起足夠的重視，本文結合作者的實踐經驗，重點分析其產生原因，找出防止和治理裂縫的措施。 

　　[關鍵詞] 泵送 混凝土 溫度裂縫 成因 防治 　　
 
　　1　泵送混凝土的特點 

　　1.1　原材料和配合比 

　　1）水泥用量較多

　　強度等級C20～C60范圍為350～550kg/m3。 

　　2）超細摻合料時有添加

　　為改善混凝土性能，節(jié)約水泥和降低造價，混凝土中摻加粉煤灰、礦渣、沸石粉等摻合料。 

　　3）砂率偏高、砂用量多

　　為保證混凝土的流動性、粘聚性和保水性 ，以便于運輸、泵送和澆筑，泵送混凝土的砂率要比普通流動性混凝土增大砂率6%以上，約為38～45%。 

　　4）石子最大粒徑

　　為滿足泵送和抗壓強度要求，與管道直徑比1∶2.5(卵石)、1∶3(碎石)～1∶4、1∶5。

　　5）水灰比宜為0.4～0.6

　　水灰比小于0.4時，混凝土的泵送阻力急劇增大；大于0.6時，混凝土則易泌水、分層、離析，也影響泵送。

　　6）泵送劑 

　　多為高效減水劑復合以緩凝劑、引氣劑等，對混凝土拌合物流動性和硬化混凝土的性能有影響，因而對裂縫也有影響。 

　　1.2　工藝 

　　1）混凝土拌制在攪拌站(樓)進行，原材料計量準確，攪拌均勻，但也偶有失控情況。 

　　2）多數攪拌站未設細摻合料、粉狀泵送劑、粉狀膨脹劑稱量和料侖，采用人工或容積法，使計量與分散存在問題，影響混凝土的均勻性。 

　　3）當混凝土拌合物過乾、過稀，運輸時間過長、停留時間過長且未進行攪拌均勻前入泵時，混凝土拌合物乾稀不勻。 

　　4）每個運輸車中混凝土的坍落度相差過大，加入泵車內輸送時，會澆筑的混凝土均勻性變壞。 

　　5）混凝土澆筑后振搗不足、振搗過度，特別是面積系數很大的板材，采用振搗棒密實不均勻。 

　　6）大體積混凝土施工，當技術措施不當或不完善時，易產生溫度裂縫。

　　7）混凝土大面積板材，在澆筑后防風、防曬、養(yǎng)護不足時，易產生干縮裂縫。

　　8）混凝土拌合物過乾或人工、無稱量加入高效減水劑或水時，混凝土質量不易保證。
 
　　2　有關裂縫的一些概念 

　　混凝土是粗集料、細集料、水泥石、水和氣體所組成的非均質堆聚結構。混凝土混合料在不同溫濕度條件下凝結硬化，并同時產生體積變形。水泥石的干燥和冷卻收縮大，集料的干燥和冷卻收縮小，同時水泥石和集料之間相互粘結而約束，由于變形產生微裂縫。 

　　2.1 按裂縫產生原因分類

　　1）由外荷載(靜、動荷載)直接應力引起的裂縫和次應力引起的裂縫。

　　2）由變形變化引起的裂縫：包括結構因溫度濕度變化、收縮、膨脹、不均勻沉陷等原因引起的裂縫。其特征是結構要求變形，當受到約束和限制時產生內應力，應力超過一定數值后產生裂縫，裂縫出現(xiàn)后變形得到滿足，內應力松弛。這種裂縫寬度大、內應力小，對荷載的影響小，但對耐久性損害大。據國內外調查資料表明，工程結構產生屬于變形變化(溫濕度、收縮與膨脹、不均勻沉降)引起的裂縫約占80%；屬于荷載引起的裂縫約占20%。 
目前筆者已遇到多起是泵送混凝土工程變形的溫度裂縫,這里僅就混凝土工程變形引起的溫度裂縫進行一些探討。

　　2.2 引起變形裂縫的主要原因

　　混凝土由于溫度變化發(fā)生體積變形，膨脹或收縮，這是材料固有的物理特性。當這種體積變化受到約束時就會產生內應力，這種應力如果超過了混凝土的抗拉強度，就會引起開裂。
例如大體積混凝土澆筑后，在硬化期間水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使混凝土表面與內部溫差很大，如果其內部與表面溫差超過２５℃時，就會產生裂縫。體積較大或者較長的混凝土結構，在施工后幾天或幾十天中出現(xiàn)大量裂縫，
這就是因為溫度變化引起的裂縫。
　　
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　　3.溫度裂縫 

　　3.1　產生的原因和特征

　　1）水泥水化過程中產生大量的熱量，每克水泥放出502J的熱量，如果以水泥用量350～550kg/m3來計算，每m3混凝土將放出17500～27500KJ的熱量，從而使混凝土內部溫度升高，在澆筑溫度的基礎上，通常升高35℃左右。如果按著我國施工驗收規(guī)范規(guī)定澆筑溫度為28℃ 則可使混凝土內部溫度達到65℃左右。但是，如果沒有降溫措施或澆筑溫度過高，混凝土內部溫度高達80～90℃的情況也時有發(fā)生。水泥水化熱在1～3天可放出熱量的50%，由于熱量的傳遞、積存，混凝土內部的最高溫度大約發(fā)生在澆筑后的3～5天，因為混凝土內部和表面的散熱條件不同，所以混凝土中心溫度低，形成溫度梯度，造成溫度變形和溫度應力。溫度應力和溫差成正比，溫度越大，溫度應力也越大。當這種溫度應力超過混凝土的內外約束應力( 包括混凝土抗拉強度)時，就會產生裂縫。這種裂縫的特點是裂縫出現(xiàn)在混凝土澆筑后的3～5天，初期出現(xiàn)的裂縫很細，隨著時間的發(fā)展而繼續(xù)擴大，甚至達到貫穿的情況。 

　　2）養(yǎng)護條件。養(yǎng)護是使水泥砼正常硬化的重要手段。養(yǎng)護條件對裂縫的出現(xiàn)有著關鍵的影響。在標準養(yǎng)護條件下，水泥砼硬化正常，不會開裂，但只適用于試塊或是工廠的預制件生產，現(xiàn)場施工中不可能擁有這種條件。但是必須注意到，現(xiàn)場水泥砼養(yǎng)護越接近標準條件，水泥砼開裂可能性就越小。

　　3）施工質量。水泥砼澆筑施工中，振搗不均勻，或是漏振、過振等情況，會造成水泥砼離析、密實度差、降低結構的整體強度。水泥砼內部氣泡不能完全排除時，裂縫在鋼筋表面泡則降低了水泥砼與鋼筋的粘結力。鋼筋若受到過多振動，則水泥漿在鋼筋周圍密集，也將大大降低粘結力。

　　4）外加劑使用不當是最常見的一類事故,此類事故表現(xiàn)在：（１）混凝土澆筑后，局部或大部長時間不凝結硬化。（２）已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包。

　　根據水泥砼裂縫成因，采取適當措施進行預防要比事后補救有效的多。也就是說采取以防為主的方法，歸納起來，可以從以下幾個方面著手：

　　3.3.2　混凝土原材料和配合比的選用

　　1）水泥品種選擇和水泥用量控制

　　大體積鋼筋混凝土引起裂縫的主要原因是水泥水化熱的大量積聚，使混凝土出現(xiàn)早期升溫和后期降溫，產生內部和表面的溫差。減少溫差的措施是選用中熱硅酸鹽水泥或低熱礦渣硅酸鹽水泥，在摻加泵送劑或粉煤灰時，也可選用礦渣硅酸鹽水泥。再有，可充分利用混凝土后期強度，以減少水泥用量。根據大量試驗研究和工程實踐表明，每m3混凝土的水泥用量增減10kg，其水化熱將使混凝土的溫度相應升高或降低1℃。因此，為更好的控制水化熱所造成的溫度升高、減少溫度應力，可以根據工程結構實際承受荷載的情況，對工程結構的強度和剛度進行復核與驗算，并取得設計單位的同意后，可用56天或90天抗壓強度代替28天抗壓強度作為設計強度。由于過去土木建筑物層數不多、跨度不大，且多為現(xiàn)場攪拌，施工工期短，混凝土標準試驗齡期定為28天，但對于具有大體積鋼筋混凝土基礎的高層建筑，大多數的施工期限很長，少則1～2年，多則4～5年，28天不可能向混凝土結構，特別是向大體積鋼筋混凝土基礎施加設計荷載，因此將試驗混凝土標準強度的齡期推遲到56天或90天是合理的。如果充分利用混凝土的后期強度，則可使每m3混凝土的水泥用量減少40～70kg左右，則混凝土溫度相應降低4～7℃。最后，為減少水泥水化熱和降低內外溫差的辦法是減少水泥用量，將水泥用量盡量控制在450kg/m3以下。如果強 度允許，可采用摻加粉煤灰來調整。

　　2）摻加摻合料 

　　國內外大量試驗研究和工程實踐表明，混凝土中摻入一定數量優(yōu)質的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰顆粒呈球狀具有滾珠效應，起到潤滑作用，可改善混凝土拌合物的流動性、粘聚性和保水性，并且能夠補充泵送混凝土中粒徑在0.315mm以下的細集料達到占15%的要求，從而改善了可泵性。同時，依照大體積混凝土所具有的強度特點，初期處于較高溫度條件下，強度增長較快、較高，但是后期強度增長緩慢。摻加粉煤灰后，其中的活性Al2O3、SiO2與水泥水化析出的CaO作用，形成新的水化產物，填充孔隙、增加密實度，從而改善了混凝土的后期強度。但是應當值得注意的是，摻加粉煤灰混凝土的早期抗拉強度和極限變形略有降低。因此，對早期抗裂要求較高的混凝土，粉煤灰摻量不宜太多，宜在10～15%以內。

　　特別重要的效果是摻加原狀或磨細粉煤灰之后，可以降低混凝土中水泥水化熱，減少絕熱條件下的溫度升高。摻加粉煤灰的水泥混凝土的溫度和水化熱，在1～28d齡期內，大致為：摻入粉煤灰的百分數就是溫度和水化熱降低的百分數，即摻加20%粉煤灰的水泥混凝土，其溫升和水化熱約為未摻粉煤灰的水泥混凝土的80%，可見摻加粉煤灰對降低混凝土的水化熱和溫升的效果是非常顯著的。目前許多商品混凝土廠家，由于認識、技術、設備(料倉)等原因，尚未有效、充分地利用粉煤灰。

　　3）摻加外加劑 

　　摻加具有減水、增塑、緩凝、引氣的泵送劑，可以改善混凝土拌合物的流動性、粘聚性和保水性。由于其減水作用和分散作用，在降低用水量和提高強度的同時，還可以降低水化熱，推遲放熱峰出現(xiàn)的時間，因而減少溫度裂縫。 

必須重視以下三方面的問題：

　?。ǎ保┩饧觿┡c水泥的適應性。外加劑進場后，必須進行試配，掌握其特性：坍落度的耗時損失、凝結時間、減水率等，以確定能否使用；對于硬石膏做調凝劑的水泥，這點尤其重要，以免混凝土攪拌成后，發(fā)生速凝或坍落度損失過快的問題。

　?。ǎ玻┩饧觿┑拿恳淮瓮读?，都必須嚴格按照配合比計量。計量器具必須經常進行校驗，保證其靈敏度和準確度。

　?。ǎ常┓蹱钔饧觿┮３指稍餇顟B(tài)，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘干、碾碎，過0.6毫米篩后使用，以免含未碾成粉狀的顆粒遇水膨脹，造成混凝土表面鼓包。

　　例如，在泵送混凝土中，摻入占水泥重量0.25%的木質素磺酸鈣減水劑，不僅能使混凝土的泵送性能改善，而且可以減少拌合水和水泥用量，從而降低水化熱，延遲了水化熱釋放速度，推遲放熱峰。因此，不但減少了溫度應力，而且使初凝和終凝時間延緩3～8h，降低了大體積混凝土施工中出現(xiàn)冷縫的可能性。

　　4）選用質量優(yōu)良的粗細集料

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　　粗集料

　　根據結構最小斷面尺寸和泵送管道內徑，選擇合理的最大粒徑，盡可能選用較大的粒徑。要優(yōu)先選用天然連續(xù)級配的粗集料、使混凝土具有較好的可泵性，減少用水量、水泥用量，進而減少水化熱。

　　例如5～40mm粒徑可比5～25mm粒徑的碎石或卵石混凝土可減少用水量6～8kg/m3，降低水泥用量15kg/m3，因而減少泌水、收縮和水化熱。

　　細集料

　　以采用級配良好的中砂為宜。實踐證明，采用細度模數2.8的中砂比采用細度模數2.3的中砂，可減少用水量20～25kg/ m3，可降低水泥用量28～35kg/m3，因而降低了水泥水化熱、混凝土溫升和收縮。

　　泵送混凝土應注意選用合理砂率，砂率過大，不僅會影響混凝土的工作度和強度，而且能增大收縮和裂縫。 

　　3.3.3　泵送混凝土施工工藝改進

　　1）控制混凝土出機溫度和澆筑溫度

　　為了降低混凝土的總溫升，減少大體積工程結構的內外溫差，控制混凝土的出機溫度和澆筑溫度也是一個重要措施。

　　對于出機溫度和澆筑溫度的控制，世界各國都非常重視，并有較明確的規(guī)定：我國《水工混凝土施工規(guī)范》(SDJ207-82)中規(guī)定：高溫季節(jié)施工時，混凝土最高澆筑溫度，不得超過28℃。為求得統(tǒng)一，《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》(GB50204-92)也規(guī)定了這個溫度值。日本規(guī)范規(guī)定，暑期混凝土的攪拌溫度為30℃以下，澆筑時的混凝土溫度應低于35℃；對于大體積混凝土的溫度，規(guī)定拌制時為25℃以下，澆筑時要在30℃以下。前蘇聯(lián)規(guī)范規(guī)定，暑期施工時，當澆筑表面系數大于3的結構混凝土時，混凝土拌合物從攪拌站運出時的溫度應當不超過30～35℃，而對于表面系數小于3的大體積結構，混凝土拌合物溫度應盡可能降低，且不超過20℃。美國規(guī)范規(guī)定，在炎熱的氣候條件下，澆筑溫度不得超過32℃。德國規(guī)范規(guī)定，在炎熱氣候時，新拌混凝土溫度，在卸車時不得超過30℃。

　　為了降低混凝土的出機溫度和澆筑溫度。最有效的方法是降低原料溫度，混凝土中石子比熱較小，但每m3混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。在氣溫較高時，為了防止太陽直接照射，可以在砂石堆場搭設簡易遮陽棚，必要時可向集料噴淋霧狀水，或者在使用前用冷水沖洗集料。國外也有的攪拌混凝土時加冰塊冷卻。除此之外，攪拌運輸車罐體、泵送管道保溫、冷卻也是必要的措施。

　　2）改進工藝

　　攪拌工藝 

　　采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過渡層結構致密、粘結力增大，從而提高混凝土強度10%或節(jié)約水泥5%，并進一步減少水化熱和裂縫。

　　振動工藝 

　　澆搗時，振搗捧要快插慢拔，根據不同的混凝土坍落度正確掌握振搗時間，避免過振或漏振，應提倡采用二次振搗、二次抹面技術加強混凝土的澆灌振搗，提高密實度。以排除泌水、混凝土內部的水分和氣泡。對已澆筑的混凝土，在終凝前進行的二次振動，可排除混凝土因泌水，在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，提高粘結力和抗拉強度，并減少內部裂縫與氣孔，提高抗裂性。

　　養(yǎng)護工藝 

　　為了嚴格控制大體積混凝土的內外溫差，確保混凝土質量，減少裂縫，養(yǎng)護是一個十分重要和關鍵的工序，必須切實做好。新澆混凝土早期養(yǎng)護尤為重要，可保證混凝土在早期盡可能少產生收縮。
　　混凝土養(yǎng)護主要是保持適當的溫度和濕度條件。保溫能減少混凝土表面的熱擴散，降低混凝土表層的溫差，防止表面裂縫。由于散熱時間延長，混凝土強度和松弛作用得到充分發(fā)揮，使混凝土總溫差產生的拉應力小于混凝土的抗拉強度，防止了貫穿裂縫的產生。澆筑時間不長的混凝土，仍然處于凝結、硬化過程，水泥水化速度較快，適宜的潮濕條件可防止混凝土表面脫水而產生收縮裂縫。同時在潮濕條件下，可使水泥的水化充分、完全，從而提高混凝土的抗拉強度。 

　　對大體積混凝土加強保溫養(yǎng)護，是減少溫度裂縫的最有效措施。大體積混凝土的保溫養(yǎng)護，最常用的是采用草袋同塑料薄膜聯(lián)合使用，用草袋進行保溫，用塑料薄膜保濕，保溫層的拆除應根據測溫情況而定，要確認內外溫度差低于25℃時方能拆除，同時應分層逐步拆除，應盡量避免因為降溫速度過快而引起混凝土開裂。

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　　對于厚大體積混凝土，施工時應充分考慮水泥水化熱問題。采取必要的降溫措施(埋設散熱孔、通水排熱等)，避免水化熱高峰的集中出現(xiàn)、降低峰值。澆搗成型后，應采取必要的蓄水保溫措施，表面覆蓋薄膜、濕麻袋等進行養(yǎng)護，以防止由于混凝土內外溫差過大而引起的溫度裂縫。

　　3）施工方案方面。良好的施工方案與預防、控制裂縫有很大的關系。施工方案主要應確定一定澆筑量、施工縫間距、位置及構造、澆筑時間、運輸及振搗等。一次澆筑長度由垂直施工縫分割，最好是設置在變截面處或承受拉、剪、彎應力較小的部位。除控制一次澆筑厚度外，分層位置即水平施工縫留設位置也應加以注意，一般來說，因盡量留在變截面處，或遠離受拉鋼筋部位而設在水泥砼的受壓區(qū)。澆筑前應注意鋼筋綁扎質量，并采取措施保證鋼筋的保護層厚度，澆筑混凝土時嚴禁施工人員在鋼筋網上踩踏。確定澆筑時間的原則應盡量避開炎熱天氣和晝夜溫差大的日子。夏季應注意混凝土的澆搗溫度，采用低溫入模、低溫養(yǎng)護，必要時經試驗可采用冰塊，以降低混凝土原材料的溫度。避免在雨中或大風中澆灌混凝土。根據工程特點，充分利用混凝土后期強度，可以減少用水量，減少水化熱和收縮?；炷帘M可能晚拆模，拆模后混凝土表面溫度不應下降15℃以上，拆模后要立即覆蓋或及時回填，避開外界氣候的影響，養(yǎng)護期應以水泥砼強度增長最快的階段為準，即7至28天，最好能長些。
 
　　4．鋼筋混凝土結構或構件出現(xiàn)溫度裂縫，雖對承載能力無多大影響，但會引起鋼筋銹蝕，降低耐久性，或發(fā)生滲漏，影響使用，尤其是在住宅建筑中，現(xiàn)澆梁、板或剪力墻出現(xiàn)的裂縫會給居民造成不安全感，而且裂縫不僅會影響抗?jié)B效果，也易造成水分侵蝕鋼筋，影響使用耐久性。因此，應對裂縫及時治理。常采用的裂縫治理方法有以下幾種:

　　4.1.表面修補法

　　適用于對承載能力沒有影響的表面裂縫的處理，也適用于大面積細裂縫防滲、防漏的處理。

　　1)表面涂抹水泥砂漿：將裂縫附近的混凝土表面鑿毛，或沿裂縫鑿成深15～20mm，寬150～200mm的凹槽，掃凈并灑水濕潤，先刷水泥凈漿一層，然后用1:2的水泥砂漿分2～3層涂抹，總厚度控制在10～20mm左右，并用鐵抹抹平壓光。有防水要求時應用2mm厚水泥凈漿及5mm厚1:2的水泥砂漿交替抹壓4～5層，剛性防水層涂抹3～4小時后進行覆蓋，灑水養(yǎng)護。在水泥砂漿中摻入占水泥重量1～3%的氯化鐵防水劑，可起到促凝和提高防水性能的效果。為了使砂漿與混凝土表面結合良好，抹光后的砂漿面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。

　　2)表面涂抹環(huán)氧膠泥：涂抹環(huán)氧膠泥前，先將裂縫附近80～100mm寬度范圍內的灰塵、浮渣用壓縮空氣吹凈，或用鋼絲刷、砂紙、毛刷清除干凈并洗凈，油污可用二甲苯或丙酮擦洗一遍，如表面潮濕，應用噴燈烘烤干燥、預熱，以保證環(huán)氧膠泥與混凝土粘結良好。若基層難以干燥，則用環(huán)氧煤焦油膠泥涂抹。涂抹時，用毛刷或刮板均勻蘸取膠泥，并涂刮在裂縫表面。

　　3)采用環(huán)氧粘貼玻璃布：玻璃布使用前應在堿水中煮沸30～60分鐘，然后用清水漂凈并晾干，以除去油脂，保證粘結。一般貼1～2層玻璃布。第二層玻璃布的周邊應比下面一層寬10～12mm，以便壓邊。

　　4)表面涂刷油漆、瀝青：涂刷前混凝土表面應干燥。

　　5)表面鑿槽嵌補：沿混凝土裂縫鑿一條深槽，槽內嵌水泥砂漿或環(huán)氧膠泥、聚氯乙烯膠泥、瀝青油膏等，表面作砂漿保護層。槽內混凝土面應修理平整并清洗干凈，不平處用水泥砂漿填補，保持槽內干燥，否則應先導滲、烘干，待槽內干燥后再行嵌補。環(huán)氧煤焦油膠泥可在潮濕情況下填補，但不能有淌水現(xiàn)象。嵌補前先用素水泥漿或稀膠泥在基層刷一層，然后用抹子或刮刀將砂漿或環(huán)氧膠泥、聚氯乙烯膠泥嵌入槽內壓實，最后用1:2水泥砂漿抹平壓光。在側面或頂面嵌填時，應使用封槽托板逐段嵌托并壓緊，待凝固后再將托板去掉。

　　4.2內部修補法

　　內部修補法是用壓漿泵將膠結料壓入裂縫中，由于其凝結、硬化而起到補縫作用，以恢復結構的整體性。這種方法適用于對結構整體性有影響，或有防水、防滲要求的裂縫修補。常用的灌漿材料有水泥和化學材料，可按裂縫的性質、寬度、施工條件等具體情況選用。一般對寬度大于0.5mm的裂縫，可采用水泥灌漿，對寬度小于0.5mm的裂縫，或較大的溫度收縮裂縫，宜采用化學灌漿。

　　1)水泥灌漿：一般用于大體積混凝土結構的修補，主要施工程序是鉆孔、沖洗、止?jié){、堵漏、埋管、試水、灌漿。鉆孔采用風鉆或打眼機進行，孔距l(xiāng)～1.5m，除淺孔采用騎縫孔外，—般鉆孔軸線與裂縫呈30～45度斜角，孔深應穿過裂縫面0.5m以上，當有兩排或兩排以上的孔時，宜交錯或呈梅花形布置，但應注意防止沿裂縫鉆孔。沖洗在每條裂縫鉆孔完畢后進行，其順序按豎向排列自上而下逐孔沖洗。止?jié){及堵漏待縫面沖洗干凈后，在裂縫表面用1:2的水泥砂漿或用環(huán)氧膠泥涂抹。埋管（一般用直徑19～38mm的鋼管作灌漿管，鋼管上部加工絲扣）安裝前應在外壁裹上舊棉絮并用麻絲纏緊，然后旋入孔中，孔口管壁周圍的孔隙用舊棉絮或其它材料塞緊，并用水泥砂漿或硫磺砂漿封堵，防止冒漿或灌漿管從孔口脫出。試水是用0.098～0.196MPa壓力水作滲水試驗，采取灌漿孔壓水、排氣孔排水的方法，檢查裂縫和管路暢通情況，然后關閉排氣孔，檢查止?jié){堵漏效果，并濕潤縫面以利于粘結。灌漿應采用425號以上的普通水泥，細度要求經6400孔／cm2的標準篩過篩，篩余量在2%以下，可使用2:1、1:1、0.5:1等幾種水灰比的水泥凈漿或1:0.54:0.3（即水泥：粉煤灰：水）的水泥粉煤灰漿，灌漿壓力一般為0.294～0.491MPa，壓漿完畢時漿孔內應充滿灰漿，并填入濕凈砂，用棒搗實，每條裂縫應按壓漿順序依次進行，當出現(xiàn)大量滲漏情況時，應立即停泵堵漏，然后繼續(xù)壓漿。

　　2)化學灌漿：化學灌漿能控制凝結時間，有較高粘結強度和一定的彈性，恢復結構整體性效果較好，適用于各種情況下的裂縫修補及堵漏、防滲處理。灌漿材料應根據裂縫性質、裂縫寬度和干燥情況選用。常用的灌漿材料有環(huán)氧樹脂漿液（能修補縫寬0.2mm以下的干燥裂縫）、甲凝（能灌0.03～0.1mm的干燥細微裂縫）、丙凝（用于堵水、止漏及滲水裂縫的修補，能灌0.1mm以下的細裂縫）等。環(huán)氧樹脂漿液具有粘結強度高、施工操作方便、成本低等優(yōu)點，應用最廣。灌漿操作主要工序是表面處理（布置灌漿嘴和試氣）、灌漿、封孔，一般采取騎縫直接用灌漿嘴施灌，不用另外鉆孔。配制環(huán)氧漿液時，應根據氣溫控制材料溫度和漿液的初凝時間（1小時左右）。灌漿時，操作人員要戴上防毒口罩，以防中毒。

　　保證工程質量，既是一個技術問題，又是一個管理問題，我們必須以規(guī)范、規(guī)程為標準，嚴格操作、科學管理，用認真的態(tài)度控制好每一個環(huán)節(jié)，只有這樣，才能夠真正解決混凝土樓板的裂縫問題。
 
　　參考文獻
 
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　　4 地下工程防水技術規(guī)范GB50108-2001．北京：中國計劃出版社，2001