日產(chǎn)5000多噸水泥熟料卻不能滿足市場需求，運輸車隊排起1公里長的隊伍，一次供貨至少等候兩天時間。黑龍江省賓州水泥有限公司如此熱銷，其用戶是“哈大高速鐵路”、“松花江公路大橋”、“依蘭風(fēng)電”等清一色的國家及省級重點工程項目。去年，該公司以銷售額6.5億元和稅收1.1億元，躋身全省工業(yè)規(guī)模50強和稅收50強企業(yè)行列，而其投產(chǎn)時間僅僅3年多。

　　水泥工業(yè)歷來是黑龍江省工業(yè)弱項，生產(chǎn)總量大，但企業(yè)規(guī)模小，因而效益低下。尤其是因為全省缺乏“低堿性原材料”，致使黑龍江水泥強度差，成為全省水泥行業(yè)長期無法解決的根本性問題。

　　2006年5月，由浙江海運集團投資興建的黑龍江省賓州水泥有限公司在賓西開發(fā)區(qū)投產(chǎn)。盡管采用國際上最先進的“新型干法”生產(chǎn)方式，但“低堿性原材料”仍是制約該公司的一道“技術(shù)及經(jīng)濟”難題。據(jù)介紹，低堿性原材料直接影響水泥強度，每提高或降低一兆帕壓強，每噸水泥就可節(jié)約或增加5元成本，而水泥強度又是衡量水泥質(zhì)量的硬性指標(biāo)。

　　賓州水泥通過學(xué)習(xí)、消化和吸收，將煤礦山剝離板及煤矸石等礦山廢棄物綜合運用到水泥生產(chǎn)中，從而一舉解決“低堿性原材料”問題。不但使公司水泥廠生產(chǎn)質(zhì)量提高、成本下降，還為達連河煤礦上千萬噸煤矸石找到“市場”,該公司目前年消化煤矸石10至12萬噸，為達連河煤礦“增收”五六十萬元。

　　水泥是西方現(xiàn)代文明的產(chǎn)物，但其生產(chǎn)過程卻受“噪聲、粉塵”等污染及高耗能等“不文明”現(xiàn)象困擾。我國最早的水泥生產(chǎn)工藝多采取“水磨”等高污染、高耗能生產(chǎn)方式，直到上世紀80年代才逐步采用“立窯干法”等新技術(shù)，經(jīng)20多年攻關(guān)試驗，目前國產(chǎn)水泥先進生產(chǎn)工藝已在“產(chǎn)量、質(zhì)量、能耗”等方面達到國際領(lǐng)先水平。

　　賓州水泥一期工程采取超前設(shè)計、引進設(shè)備、加強監(jiān)測等方法，使產(chǎn)量迅速突破日產(chǎn)5000噸熟料生產(chǎn)極限，并達電耗每噸水泥80千瓦時、煤耗每噸水泥108公斤以下先進水平，其電除塵生產(chǎn)工藝使廠區(qū)像花園一樣清潔。

　　今年奠基的第二條水泥熟料生產(chǎn)線，規(guī)模與一期相當(dāng)，但生產(chǎn)工藝更先進。比如，電除塵改為布袋除塵，投資比原來增加三分之一至二分之一之間，除塵效果達到國際領(lǐng)先水平。引進世界上最先進的壁冷機，使能耗進一步降低。經(jīng)過技術(shù)改造的預(yù)熱器，可適應(yīng)劣質(zhì)煤炭，進一步降低成本。而更為突出的是其社會效益，明年底投產(chǎn)后，稅收將在目前年1億多元的水平上翻一番，成為東北地區(qū)水泥生產(chǎn)規(guī)模及稅收“雙第一”企業(yè)。