磷石膏制硫酸聯(lián)產水泥工程項目技術先進、成熟、可靠，國內魯北等地區(qū)建有六套裝置，其中河北遵化、山東魯北化工的磷石膏制硫酸聯(lián)產水泥裝置已運行多年；新型干法旋窯水泥生產技術是全國推廣的先進節(jié)能技術，產品質量穩(wěn)定。其工藝簡述如下：

　　磷石膏(二水石膏)經轉筒烘干機或快速氣流烘干裝置脫水成半水石膏，用皮帶秤配入一定量的砂巖、粘土、焦炭末制成生料，經均化、計量后送入四級旋風預熱器預熱后再進入回轉窯高溫煅燒，得水泥熟料；熟料用失重秤配入一定量的高爐水渣、粉煤灰等混合材料，經球磨機粉磨成水泥；均化、包裝后出廠。窯尾含硫煙氣經電除霧器凈化、干燥，進兩轉兩吸系統(tǒng)，其中的SO₂在催化劑的作用下轉化成SO₃，SO₃經吸收后得硫酸；尾氣經氨中和后達標排放。

　　磷石膏生產硫酸聯(lián)產水泥工藝過程中共設原料、燒成、制成3個工序。水泥生產：以磷石膏為原料生產硫酸聯(lián)產水泥的工藝技術關鍵是生料鍛燒，回轉窯在正常煅燒時可獲得含SO₂濃度較高的窯氣，用于制酸的同時能夠燒制出優(yōu)質水泥熟料，所以在工藝技術方面考慮：A、所用的原料、熟料預均化。B、采用四級旋風預熱器且長徑比（L/D）較大的干法中空窯，增加窯的預熱分解能力，使生料能充分預熱分解完全，使S的燒出率達96%以上。C、選用隔熱性能好的窯襯，盡量降低窯氣溫度，節(jié)約能耗，減少窯氣量，以利提高窯氣中SO₂濃度（出窯窯氣中SO₂濃度大于10%）。D、磷石膏烘干脫水至半水石膏（其中游水在1%---4%，結晶水<5%），物料性能已便于貯運。

　　硫酸生產：

　　A、凈化工段：根據窯氣的工藝特點，設計采用電除霧水洗凈化工藝為了減少污水排放量，設計采用污水封閉酸洗循環(huán)操作。

　　B、轉化工段：窯氣SO₂濃度大于9%，進入凈化的SO₂濃度大于6.0%，已達到兩轉兩吸工藝的熱平衡要求。

　　C、尾氣回收工段：根據環(huán)保要求尾氣必須回收，因選擇兩轉兩吸新工藝，轉化率達98.5%以上，排出尾氣經氨化處理后能達到國家環(huán)保排放標準。

　　磷銨、硫酸、水泥三大裝置科學有機地排列組合為一體。利用生產磷銨排放的廢渣磷石膏生產硫酸和水泥。硫酸返回再生產磷銨，硫酸尾氣回收制成液體二氧化硫，廢水封閉循環(huán)利用，磷銨干燥熱風爐排出的廢渣用作水泥混合材，硫在裝置中循環(huán)使用。

　　該技術包括：1．采用料漿濃縮法工藝，可利用中低品位磷礦。2．采用外環(huán)流氨中和及料漿三效濃縮一體化工藝，節(jié)省能耗，降低氨損。3．采用內分級、內返料、內破碎噴漿造粒干燥工藝，節(jié)省投資，改善勞動條件。4．磷石膏中P₂O₅含量在1.5％以下即可滿足生產需要，突破國外的含量極限，生產出合格的水泥熟料不再采用再漿洗滌和重過濾復雜工藝。5.采用半水工藝，簡化流程節(jié)省投資8％，節(jié)約能耗25％。6．原料石膏采用快速烘干機，熱耗低、熱效率高。7．采用旋風預熱器窯分解石膏料技術，提高窯氣SO₂濃度30％，降低系統(tǒng)熱耗25％。8．采用高飽和比、高硅酸率配料，穩(wěn)定窯內環(huán)境，從根本上解決大窯結圈難題。9．石膏煅燒回轉窯采用三風道噴槍，熱能利用率高，提高了熟料質量，石膏煅燒回轉窯動轉率達≥96％。10．硫酸系統(tǒng)采用熱電收塵、酸洗凈化、兩轉兩吸技術，總轉化率達到≥99.5％，吸收率達到99.95％。

　　磷銨副產磷石膏制硫酸聯(lián)產水泥技術，有效地解決了廢渣磷石膏堆存占地，污染環(huán)境、制約磷復肥發(fā)展的難題，開辟了硫酸和水泥新的原料路線，改變了傳統(tǒng)產業(yè)消耗資源、制造產品、排出廢物的線性生產模式，技術達到國際領先水平。