3 生產(chǎn)調試
3.1 原料粉磨：原料磨（立磨）是二月下旬開始進行單機調試的。在整個單仙調度過程中由于三臺主要設備自身質量問題，不得不往返千里到制造廠修復。整個單機調試持續(xù)了50多天，影響了大窯點火安排。4月9日當三臺設備修復完后，原料磨開始連續(xù)帶料運轉。開始磨機出現(xiàn)過振動及吐渣，觀察分析后，主要原因是系統(tǒng)風量拉的過小與磨輥壓力不匹配，磨內噴水只用過幾次，熱風爐只用過一次，噴油量0.5m3/h，主要考慮費用問題，沒再使用熱風爐?，F(xiàn)在原料磨能在78～85t/h平穩(wěn)運行，不噴水、不振動、不吐渣，操作簡單。原料采用三組份配料：即：石灰石+粘土+鐵粉，石灰石粉磨功指數(shù)為12.33；生料粉磨功指數(shù)為9.56。需要說明的是：立磨系統(tǒng)除了裝機功率、設備重量、設備費用、封建費用、總投資及安裝時間優(yōu)于管磨外，其對原料粒度、水份適應性強。因為采用了立磨系統(tǒng)，故粘土沒考慮破碎。另外立磨粉磨能力強、節(jié)電、磨輥磨耗小、運行費用低、噪音小。幾次外單位參觀此系統(tǒng)時，磨機正在運行，但他們都以為磨機沒有運轉。由于其整個系統(tǒng)簡單，環(huán)節(jié)少，減少了故障機率，提高了運轉率。
原料磨主要操作及控制參數(shù)：
喂料量：78～85t/h（成品細度：0.08mm篩余＜18%；0.2mm篩余＜1.5%）
磨輥壓力：4～4.2MPa
磨主電機電流：45～55A（額定電流57A）
主排風機電流：43～48A
分離器轉速：42～46r/min
磨機進口壓力：-260～350Pa
磨機進出口壓差：7600～8800Pa
出磨氣體溫度：＜90℃
3.2 生料均化均化庫：生料均化庫采用天津院開發(fā)設計的控制流型，庫底充氣箱采用兩臺風量為10.6m3/min、風壓為49KPa、功率為15kw的羅茨風機供氣（一臺備用）。生料計量倉采用一臺風量19.8 m3/min、風壓為49KPa、功率為30kw的羅茨風機供氣。調試中循環(huán)卸料周期設定為2h，入窯CaO標準偏差＜2.5%。調試發(fā)現(xiàn)其卸空率極高，在調試初期由于原料沒有烘干，故非常擔心庫壁“掛蠟”，經(jīng)檢查觀測沒有出現(xiàn)此情況。
3.3 燒成系統(tǒng)：回轉窯是4月13日正式點火烘窯，17日第一次投料即燒出合格熟料，生料投料量就給定68～70t/h。在調試過程中采用大風、大料、高窯速及適量用煤薄料快燒的方法，頭、尾煤比例控制在4:6，篦冷機采用厚料（約為600～700mm），每次投料前先燒高燒成帶溫度，根據(jù)停窯時間長短確定首次投料量在45～65t/h之間。在一小時內投到設計產(chǎn)量，不斷提高窯速，窯盡量不在低料量及低窯速下運行。通過調整噴煤管位置及內外風比例防止窯內結圈、結蛋及長厚窯皮。三檔托輪溫度一直保持在45℃以下，有幾次發(fā)現(xiàn)窯速在＜2.3r/min，窯極易結圈、結蛋及長厚窯皮。燒成系統(tǒng)特點需要說明的是：
（1）第三代篦冷機冷卻效果極佳，故障率低。運行兩個多月沒有因為篦冷機而停窯。篦冷機前兩室漏料極小，灰斗弧形閥每八小時閥循環(huán)動作一次，后兩室灰斗弧形閥每十五分鐘循環(huán)動作一次，篦板溫度一直在42℃以下。在生料投料量78t/h以下時，出篦冷卻熟料溫度能達到設計要求，篦冷機從來沒有出現(xiàn)堆“雪人”及“紅河”現(xiàn)象。設計中選用兩臺空氣炮及噴水系統(tǒng)，但一直沒有投入使用。應該說窯系統(tǒng)高產(chǎn)量篦冷機功不可沒；
（2）設計中采用天津院開發(fā)、設計、制造的三通道噴煤管，因此提高了煤粉燃燒效率及熱回收率，保護了窯口耐火澆筑料。此三次風管規(guī)格為φ1700mm，比以往小窯門罩三次風管直徑增加100mm，沒有設沉降室，停窯檢查管內沒有集灰；
（3）窯在高產(chǎn)量時，熟料質量也比低產(chǎn)量時好。在高產(chǎn)量時熟料f-CaO＜1%，C3S＞53%（最高60%），C3S+C2S＞75%，熟料三天強度＞35MPa（最高38.8MPa）；
（4）熟料三率值：KH=0.89～0.93，n=2.3～2.4，p=1.3～1.5時熟料強度高且窯內好燒；
（5）鑫磊水泥廠原料易燒性屬于中等偏好燒，生料如采用四組份配料，通過提高硅酸率，熟料強度可能還會增高；
（6）根據(jù)生料喂料量、喂煤量及煤的熱值多次計算熟料熱耗＜800kcal/kg熟料。
回轉窯主要操作及控制參數(shù)：
生料喂料量： 76～82t/h
回轉窯轉速： 3.2～3.4r/min（大部分時間為3.4r/min）
高溫風機入口溫度： 300～320℃
C1出口氣體溫度： 320～340℃
C1出口氣體壓力： -5200～-5500Pa
C5出口氣體溫度： 850～870℃
C5下料溫度： 840～850℃
分解爐出口氣體溫度：860～880℃
窯尾煙室氣體溫度： 950～1000℃
高溫風機電流： 39～41A（額定電流42A）
增濕塔出口溫度： 145～155℃
窯主電機電流： 100～170A
冷卻機三室壓力： 2400～2600Pa
冷卻機篦床速度： 5～7次/min
入分解爐三次風溫： 780～900℃

4 結語
4.1 鑫磊水泥玫能夠順利投產(chǎn)、達標、達產(chǎn)與各級領導及對此項目的關心和支持密不可分。從項目立項到投產(chǎn)，國家建材局及河北省、邢臺市主要領導先后幾次親臨現(xiàn)場指導工作。
4.2 一個好的工程，設計是前提和基礎。一個好的設計可以帶來低投資、高效益。從鑫磊水泥廠的運行結果可以再次看到天津院的設計是成功的，天津院的技術水平在不斷的發(fā)展和提高。
4.3 1000t/d窯型是適合立窯廠改造的，是調整產(chǎn)品結構的過度窯型。目前制約國內立窯改造的重要因素是改造投資高，天津院能夠通過采用新技術、新裝備、優(yōu)化設計、提高設備國產(chǎn)化、露天化及簡化工藝流程等措施，結合項目特點設計出適合立窯改造的低投資項目，這本身就是對中國水泥工業(yè)的發(fā)展作出又一貢獻。
4.4 工廠建成后，工廠的管理和操作水平是關鍵。值得一提的是鑫磊水泥廠原為立窯水泥廠，其對立窯的管理及經(jīng)營有一整套獨特的方法，但是對旋窯技術了解的不多。他們很早就清醒的認識到這一點，與天津院簽訂生產(chǎn)調試合同，相信設計院的水平和技術，與設計院一道進行單機及系統(tǒng)調試。通過自己的不懈的努力及廠院密切配合，不斷強化科學管理，加強崗位練兵，使得工廠的旋窯水平很快上了一個新臺階。
4.5 有必要提出的是天津院自行研究開發(fā)和設計的立磨系統(tǒng)，早在1992年就在XX廠成功的投入使用，生產(chǎn)運行效果良好，其他兄弟單位也相繼選用了幾臺，但是遺憾的是由于種種原因，在天津院自己設計的水泥廠并沒有得到推廣和選用。鑫磊水泥廠所選用1000t/d立磨系統(tǒng)，其運轉效果良好，這一點應該感謝鑫磊水泥廠的主要決策者，因為他們的大膽使用此立磨系統(tǒng)，即為自己的企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟效益，又為水泥工業(yè)的技術進步作出了自己的貢獻。