新型干法水泥廠的生產(chǎn)過(guò)程，就是以懸浮預(yù)熱和窯外分解技術(shù)內(nèi)核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工藝及裝備，采用以計(jì)算機(jī)控制為代表的自動(dòng)化過(guò)程控制手段，實(shí)現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低耗的水泥生產(chǎn)過(guò)程。與傳統(tǒng)的濕法、干法、半干法水泥生產(chǎn)相比，其工藝過(guò)程比較復(fù)雜，系統(tǒng)環(huán)節(jié)多，連續(xù)性強(qiáng)。許多工序聯(lián)合操作，相互影響，相互制約。生產(chǎn)過(guò)程本身要求具有高度的穩(wěn)定性，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的可靠性和參數(shù)調(diào)節(jié)控制的及時(shí)性。這就需要中控室的操作人員必須很好掌握新型干法工藝過(guò)程的特點(diǎn)，了解其工作原理和各種工藝熱工過(guò)程的特性，同時(shí)具有機(jī)械、電氣、自動(dòng)化過(guò)程控制等方面的基本知識(shí)，這是提高中控室操作水平的基礎(chǔ)。

一、中控室操作的一般原則：

新型干法窯系統(tǒng)操作的一般原則，就是根據(jù)工廠外部條件變化，適時(shí)調(diào)整各工藝系統(tǒng)參數(shù)，最大限度地保持系統(tǒng)“均衡穩(wěn)定”的運(yùn)轉(zhuǎn)，不斷提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率。

“均衡穩(wěn)定”是事物發(fā)展過(guò)程中的一個(gè)相對(duì)靜止?fàn)顟B(tài)，它是有條件和暫時(shí)的。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，由于各種主、客觀因素的變化干擾，難免打破原存的平衡穩(wěn)定狀態(tài)，這都需要操作人員予以適當(dāng)調(diào)整，恢復(fù)或達(dá)到新條件下的新的均衡穩(wěn)定狀態(tài)，因此運(yùn)用各種調(diào)節(jié)手段來(lái)保持或恢復(fù)生產(chǎn)的均衡穩(wěn)定，是控制室操作員的主要任務(wù)。

就全廠生產(chǎn)而言，應(yīng)以保證燒成系統(tǒng)均衡穩(wěn)定生產(chǎn)為中心，調(diào)整其它子項(xiàng)系統(tǒng)的操作。就燒成系統(tǒng)本身，應(yīng)是以保持優(yōu)化的合理煅燒制度為主，力求較充分地發(fā)揮窯的煅燒能力，根據(jù)原燃料條件及設(shè)備狀況適時(shí)調(diào)整各項(xiàng)參數(shù)，在保證熟料質(zhì)量的前提下，最大限度地提高窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率。

在燒成中控室的具體操作中堅(jiān)持“抓兩頭，保重點(diǎn)，求穩(wěn)定，創(chuàng)全優(yōu)”這12字訣。所謂“抓兩頭”，就是要重點(diǎn)抓好窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)和窯頭熟料燒成兩大環(huán)節(jié)，前后兼顧、協(xié)調(diào)運(yùn)轉(zhuǎn)；所謂“保重點(diǎn)”，就是要重點(diǎn)保證系統(tǒng)喂煤、喂料設(shè)備的安全正常運(yùn)行，為熟料燒成的“動(dòng)平衡”創(chuàng)造條件；所謂“求穩(wěn)定”，就是在參數(shù)調(diào)節(jié)過(guò)程中，適時(shí)適量，小調(diào)漸調(diào)，以及時(shí)的調(diào)整克服大的波動(dòng)，維持熱工制度的基本穩(wěn)定。所謂“創(chuàng)全優(yōu)”，就是要通過(guò)一段時(shí)間的操作，認(rèn)真總結(jié)，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)熱工標(biāo)定等測(cè)試工作，總結(jié)出適合本廠實(shí)際的系統(tǒng)操作參數(shù)，即優(yōu)化參數(shù)，使窯的操作最佳化，取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長(zhǎng)期安全穩(wěn)定文明生產(chǎn)的全面優(yōu)良成績(jī)。

二、新型干法窯主要的工藝操作參數(shù)：

新型干法窯的燒成工藝過(guò)程中需要控制的參數(shù)比較多，一般在60～65個(gè)，過(guò)程控制也比較復(fù)雜，從國(guó)內(nèi)已投產(chǎn)的廠生產(chǎn)操作來(lái)看，大都以人工給定操作參數(shù)為主，輔以單參數(shù)調(diào)節(jié)回路自動(dòng)控制，即使是采用計(jì)算機(jī)集中控制或集散型控制的2000t/d以上規(guī)模的廠,由于尚未有比較切合實(shí)際的數(shù)學(xué)模型,計(jì)算機(jī)很難實(shí)現(xiàn)全過(guò)程的自動(dòng)控制。雖然電機(jī)的開停（即開關(guān)量）控制可采用PLC程序控制，但是過(guò)程控制參數(shù)（即調(diào)節(jié)量）仍是人工鍵入效定值。待系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)后可投入數(shù)條單參數(shù)調(diào)節(jié)回路進(jìn)行自動(dòng)控制。

在這些工藝參數(shù)中，有小部分屬于通過(guò)人工或計(jì)算機(jī)設(shè)定可直接操作控制的參數(shù)，我們稱之為操作變量或自變量，而大部分則屬于由于人工調(diào)節(jié)后隨之改變的過(guò)程變量或稱之為因變量，操作變量可由人工或計(jì)算機(jī)主動(dòng)直接改變，過(guò)程變量由適時(shí)地顯示出調(diào)節(jié)后的結(jié)果，二者之間也具有互為因果的關(guān)系。燒成系統(tǒng)主要的操作變量及其作用見(jiàn)表1。

另外，入窯生料及煤粉的化學(xué)成分對(duì)燒成而言也屬自變量，它們的變化會(huì)引起操作參數(shù)一系列的變化，但它們不由窯操作員控制。當(dāng)出現(xiàn)原燃料成分不符合要求波動(dòng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)向有關(guān)部門提出意見(jiàn)。

中控室中的顯示參數(shù)大都是過(guò)程變量，其測(cè)點(diǎn)設(shè)置各廠也不盡相同，一般的主要過(guò)程變量參數(shù)及其作用見(jiàn)表2。

隨著工業(yè)自動(dòng)化水平的不斷提高，尤其是采用計(jì)算機(jī)過(guò)程控制技術(shù)的發(fā)展，使得過(guò)程參數(shù)大量進(jìn)入計(jì)算機(jī)檢測(cè)、分析，近幾年投產(chǎn)的大中型廠，已很少見(jiàn)到儀表控制，但在1000t/d以下規(guī)模的廠，由于投資和工廠技術(shù)人員素質(zhì)的限制，仍較多采用儀表

1000t/d燒成系統(tǒng)中控室主要操作變量表   表1

序號(hào)	項(xiàng)   目	單位	參  數(shù)	備   注
1	投料量	t/h	70~75	風(fēng)煤料平衡
2	窯速	r/min	3.0±0.2
3	窯頭喂煤量	t/h	2.2±0.3
4	窯尾喂煤量	t/h	3.3±0.3
5	高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速	r/min	950~1020	控制系統(tǒng)拉風(fēng)
6	高溫風(fēng)機(jī)入口閥門開度	%	80~90
7	篦冷機(jī)篦速	次/min	4~8	控制料厚
8	窯頭一次風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速	r/min	830~870	火焰形狀和長(zhǎng)度及控制火點(diǎn)位置
9	噴煤管內(nèi)外風(fēng)閥開度	%	50:80
10	噴煤管位置	cm	0~70
11	三次風(fēng)閥門開度	%	40~60	調(diào)節(jié)系統(tǒng)平衡保證煅燒需要
12	窯頭排風(fēng)機(jī)入口閥門開度	%	50~85
13	窯尾排風(fēng)機(jī)入口閥門開度	%	70~85
14	篦冷機(jī)冷卻風(fēng)機(jī)入口閥門開度	%	70~90
15	高溫風(fēng)機(jī)入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80	保護(hù)作用
16	窯頭電收塵入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80
17	窯尾電收塵入口冷風(fēng)閥門開度	%	0~80

控制。無(wú)論何種方式均離不開操作人員的干預(yù)，這就要求操作人員充分利用控制室內(nèi)的各種儀表裝置或計(jì)算機(jī)，重點(diǎn)觀察系統(tǒng)中各過(guò)程變量的發(fā)展趨勢(shì)，加強(qiáng)預(yù)見(jiàn)性控制，正確分析、靈活掌握調(diào)整方法，保證系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗地生產(chǎn)。

三、正常操作下過(guò)程變量的控制：

所謂正常操作，是指窯系統(tǒng)經(jīng)點(diǎn)火投料掛窯皮后階段后已達(dá)正常額定投料量，到出現(xiàn)較大故障而必須轉(zhuǎn)入停窯操作這一時(shí)期，正常操作的主要任務(wù)就是運(yùn)用風(fēng)、煤、料及窯速等操作變量的調(diào)節(jié)，保持合理的熱工制度，使下述過(guò)程變量基本穩(wěn)定：

①窯主傳動(dòng)負(fù)荷

正常喂料量下，窯主傳動(dòng)負(fù)荷是衡量窯運(yùn)行正常與否的主要參數(shù)，正常的窯功率曲線應(yīng)粗細(xì)均勻。無(wú)尖峰、毛刺，隨窯速度變化而改變，在穩(wěn)定的煅燒條件下，如投料量和窯速未變而窯負(fù)荷曲線變細(xì)、變粗，出現(xiàn)尖峰或下滑，均表明窯工況有變化，

需調(diào)整喂煤量或系統(tǒng)風(fēng)量，如曲線持續(xù)下滑，則需高度監(jiān)視窯內(nèi)來(lái)料，必要時(shí)需減料減窯速，防止跑生料。

②入窯物料溫度及最末級(jí)旋風(fēng)筒出口溫度

正常操作中，入窯物料溫度一般在820～850℃左右，出最末級(jí)旋風(fēng)筒溫度為850℃±

1000t/d燒成系統(tǒng)中控室主要過(guò)程變量表  表2

序號(hào)	項(xiàng)   目	單位	參  數(shù)	備   注
1	窯尾溫度	℃	1000±50	控制窯內(nèi)煅燒壯況
2	窯主傳動(dòng)負(fù)荷	kw	18~30
3	窯尾負(fù)壓	Pa	-200±100	系統(tǒng)拉風(fēng)量的適宜程度
4	窯頭罩負(fù)壓	Pa	-25±15
5	預(yù)熱器出口溫度	℃	340±50
6	預(yù)熱器出口負(fù)壓	kPa	4.1±0.3
7	高溫風(fēng)機(jī)入口溫度	℃	340±20
8	高溫風(fēng)機(jī)出口O2含量	%	4～5
9	高溫風(fēng)機(jī)電流	A	66~71
10	C5出口負(fù)壓	Pa	1200±100
11	C5出口溫度	℃	860±10	入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO3分解反應(yīng)的平衡程度
12	C5下料溫度	℃	850±10
13	分解爐出口溫度	℃	880±20
14	分解爐出口負(fù)壓	Pa	900±100
15	入爐三次風(fēng)溫	℃	710±50
16	入爐三次風(fēng)負(fù)壓	Pa	750±
17	入窯物料分解率	%	85~95
18	各級(jí)預(yù)熱器錐體負(fù)壓	Pa		反映預(yù)熱器的工作狀態(tài)
19	一室篦下壓力	Pa	4500±500	反映料層厚度指標(biāo)
20	二室篦下壓力	Pa	3600±500
21	一、二室篦板溫度	℃	<80
22	增濕塔入口溫度	℃	310±30	電收塵正常工作指標(biāo)
23	窯頭電收塵入口溫度	℃	150±30
24	窯尾電收塵入口溫度		120±30
25	窯胴體溫度	℃	<250	反映窯皮狀況及燒成帶位置
26	煤粉倉(cāng)溫度	℃	<65	安全指標(biāo)

5℃，這兩個(gè)過(guò)程變量反應(yīng)了入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO₃

分解反應(yīng)的平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級(jí)旋風(fēng)筒出口溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)窯尾喂煤量來(lái)實(shí)現(xiàn)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的穩(wěn)定。

③出預(yù)熱器C₁級(jí)溫度和高溫風(fēng)機(jī)出口O₂含量。

正常操作中出預(yù)熱器的系統(tǒng)溫度應(yīng)為320～350℃(五級(jí)預(yù)熱器)或350～380℃(四級(jí)預(yù)熱器)，高溫風(fēng)機(jī)出口O₂含量一般在4～5%左右，這兩個(gè)參數(shù)直接反應(yīng)了系統(tǒng)的拉風(fēng)量的適宜程度。兩者偏高或偏低可預(yù)示系統(tǒng)拉風(fēng)偏大或偏小，需調(diào)整高溫風(fēng)機(jī)閥門開度或轉(zhuǎn)速。

④入爐三次風(fēng)溫與冷卻機(jī)一室篦下壓力

正常條件下入分解爐三次風(fēng)溫一般在700℃以上，窯規(guī)模愈大，入爐三次風(fēng)溫愈高，篦冷機(jī)一室壓力一般在4.2～4.5Kpa（對(duì)富勒型厚料層冷卻機(jī)），一般通過(guò)調(diào)整篦床速度來(lái)穩(wěn)定冷卻機(jī)料層厚度，提高入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。

⑤窯頭罩負(fù)壓

正常條件下窯頭呈微負(fù)壓，一般在-25±15Pa，如其增大或減小，則需調(diào)整窯頭收塵風(fēng)機(jī)閥門開度，如其波動(dòng)增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調(diào)整。

實(shí)際上在窯正常操作條件下，諸參數(shù)均已基本穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，操作人員要多看參數(shù)記錄曲線，看其發(fā)展趨勢(shì)和波動(dòng)范圍，只有這樣才能提前發(fā)現(xiàn)故障隱患。一般條件下應(yīng)優(yōu)先考慮調(diào)整喂煤量和用風(fēng)量，每次調(diào)整在1～2％之間，以保持熱工制度的動(dòng)平衡。

具體如何調(diào)控各項(xiàng)操作變量，因各廠設(shè)備、工藝及其它條件不同，不可一概而論，許多廠的操作員在總結(jié)操作經(jīng)驗(yàn)時(shí)均提出過(guò)各種口決或原則條款，在此不再贅述。

四、非正常條件下的操作及故障處理：

（一）點(diǎn)火投料

新型干法窯的點(diǎn)火投料是中控操作的重要階段，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

①做好系統(tǒng)檢查。在點(diǎn)火前按操作規(guī)程順序檢查系統(tǒng)的密閉情況，并進(jìn)行空載聯(lián)動(dòng)試車，確認(rèn)系統(tǒng)各部位處于正常狀態(tài)。

②控制升溫速率。升溫階段一般根據(jù)窯尾溫度控制系統(tǒng)的點(diǎn)火升溫速率<2℃/分，對(duì)換磚的窯應(yīng)按烘干曲線烘干襯料后再按正常速率升溫。

③投料時(shí)要注意風(fēng)、煤、料的平衡：一般情況下，投料時(shí)系統(tǒng)拉風(fēng)應(yīng)為正常風(fēng)量的70～80％，投料以70％開始，窯尾加煤量根據(jù)C₅出口溫度控制，窯頭煤量則根據(jù)窯尾溫度控制，密切注意預(yù)熱器系統(tǒng)負(fù)壓變化，加強(qiáng)吹掃，防止堵塞，待入窯物料溫度及窯功率曲線開始上升時(shí)，即可加料。每次加料一般為額定料量的3～5％，同時(shí)要注意窯速與投料量的對(duì)應(yīng)關(guān)系，先提窯速再加料。一般投料后40~50分鐘料入冷卻機(jī)，在其后的8小時(shí)內(nèi)逐步加料至額定投料量，系統(tǒng)拉風(fēng)則應(yīng)控制在出C₁出口溫度380～420℃之間，且宜大不宜小。

④強(qiáng)化篦冷機(jī)操作，盡快提高二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。通過(guò)調(diào)整篦速和各室風(fēng)機(jī)風(fēng)量延長(zhǎng)物料在冷卻機(jī)內(nèi)的滯留時(shí)間，提高熱回收率，快速提高燃燒空氣溫度，盡快穩(wěn)定窯的煅燒狀況。

（二）故障停車

故障停車有二類，機(jī)電故障停車和工藝故障停車，但二者又不能截然分開，如處理不及時(shí)或處理不當(dāng)有可能引起連鎖反應(yīng)，波及整個(gè)系統(tǒng)。

無(wú)論何種故障引起停車，中控室都應(yīng)及時(shí)與現(xiàn)場(chǎng)聯(lián)系查明原因，首先保證人身及機(jī)電設(shè)備安全，并及時(shí)止料、止煤，根據(jù)事故的類型及排除故障所需時(shí)間確定下一步操作步驟。

（三）幾種常見(jiàn)工藝故障的判斷和處理

下面將幾種工藝常見(jiàn)故障的判斷和處理列出，供大家參考。

1．預(yù)熱器分解爐堵塞：

現(xiàn)象：

①錐體壓力突然顯示為零；
②同時(shí)入口與下一級(jí)出口溫度急升；
③如C₅堵，煙室、分解爐及C₅出口溫度急升。

原因判斷：

①煅燒溫度過(guò)高造成結(jié)皮；
②內(nèi)部結(jié)皮塌料高溫物料來(lái)不及排出而堵塞在縮口處；
③拉風(fēng)量不足，排風(fēng)不流暢或拉風(fēng)變化引起平臺(tái)積料塌落；
④預(yù)熱器內(nèi)部耐火材料或內(nèi)茼脫落掉卡在錐體部位；
⑤翻板閥失靈；
⑥漏風(fēng)嚴(yán)重引起結(jié)塊；
⑦煤粉燃燒不好，C₅內(nèi)仍有煤粉繼續(xù)燃燒；
⑧生料喂料波動(dòng)過(guò)大。

處理措施：在發(fā)現(xiàn)錐體壓力逐漸變小時(shí)，就應(yīng)及時(shí)進(jìn)行吹掃和加強(qiáng)捅堵，同時(shí)減料和調(diào)整操作參數(shù)。當(dāng)錐體壓力為零時(shí)，應(yīng)立刻止料停窯處理。

2．煙室結(jié)皮

現(xiàn)象：

①頂部縮口部位結(jié)皮：煙室負(fù)壓降低，三次風(fēng)分解爐出口負(fù)壓增大，且負(fù)壓波動(dòng)很大。
②底部結(jié)皮：三次風(fēng)、分解爐出口及煙室負(fù)壓同時(shí)增大。 窯尾密封圈外部伴隨有正壓現(xiàn)象。

原因判斷：

①溫度過(guò)高；
②窯內(nèi)通風(fēng)不良；
③火焰長(zhǎng)，火點(diǎn)后移；
④煤質(zhì)差，硫含量高，煤粉燃燒不好；
⑤生料成份波動(dòng)大，KH忽高忽低；
⑥生料中有害成份（硫、堿）高；
⑦煙室斜坡耐火材料磨損不平整，造成拉料；
⑧窯尾密封不嚴(yán)，摻入冷風(fēng)。

處理措施：

①窯運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，要定時(shí)清理煙室結(jié)皮，可用空氣炮清除，效果較為理想，如果結(jié)皮嚴(yán)重，空氣炮難以起作用時(shí)，從壁孔人工清除，特別嚴(yán)重時(shí)，只能停窯清理。
②在操作中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行要求的操作參數(shù)，三班統(tǒng)一操作，穩(wěn)定熱工制度，防止還原氣氛出現(xiàn)，確保煤粉完全燃燒。當(dāng)生料和煤粉波動(dòng)較大時(shí)，更要特別注意必要時(shí)，可適當(dāng)降低產(chǎn)量。

3．窯內(nèi)結(jié)大蛋

現(xiàn)象：

①窯尾溫度降低，負(fù)壓增高且波動(dòng)大；
②三次風(fēng)、分解爐出口負(fù)壓增大；
③窯功率高，且波動(dòng)幅度大；
④C₅和分解爐出口溫度低；
⑤在茼體外面可聽到有振動(dòng)聲響；
⑥窯內(nèi)通風(fēng)不良，窯頭火焰粗短，窯頭時(shí)有正壓。

原因判斷：

①配料不當(dāng)，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；
②生料均化不理想，入窯生料化學(xué)成分波動(dòng)大,導(dǎo)致用煤量不易穩(wěn)定,熱工制度不穩(wěn),此時(shí)易造成窯皮粘結(jié)與脫落,燒成帶窯皮不易保持平整牢固,均易造成結(jié)大蛋；
③喂料量不穩(wěn)定；
④煤粉燃燒不完全,煤粉到窯后燒,煤灰不均勻摻入物料；
⑤火焰過(guò)長(zhǎng),火頭后移,窯后局部高溫；
⑥分解爐溫度過(guò)高,使入窯物料提前出現(xiàn)液相；
⑦煤灰份高，細(xì)度粗；⑧原料中有害成份（堿、氯）高。

處理措施：

①發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)有蛋后,應(yīng)適當(dāng)增加窯內(nèi)拉風(fēng).順暢火焰.保證煤粉燃燒完全.并減料慢窯.讓大蛋“爬”上窯皮進(jìn)入燒成帶,用短時(shí)大火把大蛋燒散或燒小,以免進(jìn)入篦冷機(jī)發(fā)生堵塞，同時(shí)要注意大蛋碰壞噴煤管；

②若已進(jìn)入篦冷機(jī),應(yīng)及時(shí)止料,停窯,將大蛋停在低溫區(qū),人工打碎。

4．窯后結(jié)圈

現(xiàn)象：

①火焰短粗，窯前溫度升高，火焰伸不進(jìn)窯內(nèi)；
②窯尾溫度降低，三次風(fēng)和窯尾負(fù)壓明顯上升；
③窯頭負(fù)壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓；
④窯功率增加，波動(dòng)大；
⑤來(lái)料波動(dòng)大，一般燒成帶料減少；
⑥嚴(yán)重時(shí)窯尾蜜蜂圈漏料。

原因判斷：

①生料化學(xué)成分影響；

a.生料中N偏低，使煅燒中液相量增多粘度大而易富集在窯尾；
b.入窯生料化學(xué)均勻性差，造成窯熱工制度容易波動(dòng)，引起后結(jié)圈；
c.煅燒過(guò)程中，生料中有害揮發(fā)性組分在系統(tǒng)中循環(huán)富集，從而使液相出現(xiàn)溫度降低，同時(shí)也使液相量增加，造成結(jié)圈。

②煤的影響：

a.煤灰中Ai₂O₃較高，當(dāng)煤灰集中沉落到燒成帶末端的物料上會(huì)使使液相出現(xiàn)溫度大大降低,液相增加，液相發(fā)粘，往往易結(jié)圈。
b.煤灰降落量主要與煤灰中灰份含量和煤粉細(xì)度有關(guān)，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量就大。當(dāng)煤粉粗、灰分高、水份大時(shí)，燃燒速度變慢，火焰拉長(zhǎng)，高溫帶后移，窯皮拉長(zhǎng)易結(jié)后圈。

③操作和熱工制度的影響：

a. 用煤過(guò)多，產(chǎn)生還原氣氛，物料中三價(jià)鐵還原為二價(jià)亞鐵，易形成低熔點(diǎn)礦物，使液相早出現(xiàn)易結(jié)圈；
b. 一、二次風(fēng)配合不當(dāng)，火焰過(guò)長(zhǎng)，使物料預(yù)燒很好，液相出現(xiàn)早，也易結(jié)圈；
c. 窯喂料過(guò)多，操作參數(shù)不合理導(dǎo)致熱工制度不穩(wěn)定，窯速波動(dòng)大，也易結(jié)圈；
d. 噴煤管長(zhǎng)時(shí)間不前后移動(dòng)，后部窯皮生長(zhǎng)快，也易結(jié)圈。

處理措施：

①冷燒法:適當(dāng)降低二次風(fēng)量或加大煤管內(nèi)風(fēng)開度，使火焰回縮，同時(shí)減料，在不影響快轉(zhuǎn)下保持操作不動(dòng)，直到圈燒掉。
②熱燒法: 適當(dāng)增大二次風(fēng)量或減小煤管內(nèi)風(fēng)開度，拉長(zhǎng)火焰，適當(dāng)加大窯頭喂煤量，在低窯速下燒4h。若4h仍不掉，則改用冷燒。
③冷熱交替法:先減料或止料（視圈程度），移動(dòng)煤管，提高結(jié)圈處溫度，燒4~6h，再移動(dòng)煤管，降低結(jié)圈處溫度，再燒4~6h，反復(fù)處理。同時(shí)加大排風(fēng)，適當(dāng)減少用煤，如結(jié)圈嚴(yán)重，則要降低窯速，甚至停窯燒圈。
④在結(jié)圈出現(xiàn)初期，每個(gè)班在0~700mm 范圍內(nèi)進(jìn)出噴煤管各一次。

5．跑生料

現(xiàn)象：

①看火電視中顯示窯頭起砂、昏暗，甚至無(wú)圖像；
②三次風(fēng)溫急劇升高；
③窯系統(tǒng)阻力增大，負(fù)壓升高；
④篦冷機(jī)篦下壓力下降；
⑤窯功率急劇下降；
⑥窯頭煤粉有“爆燃”現(xiàn)象。

原因判斷：

①生料KH、N高，難燒；
②窯頭出現(xiàn)瞬間斷煤；
③窯有后結(jié)圈；
④喂料量過(guò)大；
⑤分解率偏低，預(yù)燒不好；
⑥煤不完全燃燒。

處理措施：

①起砂時(shí)應(yīng)及時(shí)減料降窯速，慢慢燒起；
②提高入窯分解率，同時(shí)加強(qiáng)窯內(nèi)通風(fēng)；
③跑生嚴(yán)重時(shí)應(yīng)止料停窯，但不止窯頭煤，每3~5分鐘翻窯1/2，直至重新投料。

6．紅窯

現(xiàn)象：胴體掃描儀顯示溫度偏高，夜間可發(fā)現(xiàn)胴體出現(xiàn)暗紅或深紅，白天則發(fā)現(xiàn)紅窯處胴體有“爆皮”現(xiàn)象，用掃把掃該處可燃燒。

原因判斷：一般是窯襯太薄或脫落，火焰形狀不正常，跨窯皮等原因造成。

處理措施：紅窯應(yīng)分為兩種情況區(qū)別對(duì)待：

①一是窯筒體所出現(xiàn)的紅斑為暗紅，并出現(xiàn)在有窯皮的區(qū)域時(shí)，這種情況一般為窯皮跨落所致，這種情況，不需停窯，但必須作一些調(diào)整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點(diǎn)位于紅窯區(qū)域，適當(dāng)加快窯速，并將窯胴體冷卻風(fēng)機(jī)集中對(duì)準(zhǔn)紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快降低，如窯內(nèi)溫度較高，還應(yīng)適當(dāng)減少窯頭喂煤量，降低煅燒溫度?？傊扇∫磺斜匾拇胧⒏G皮補(bǔ)掛好，使窯胴體的紅斑消除。

②二是紅斑為亮紅，或紅斑出現(xiàn)在沒(méi)有窯皮的區(qū)域，這種紅窯一般是由于窯襯脫落引起。這種情況必須停窯。但如果立即將窯主傳動(dòng)停止，將會(huì)使紅斑保持較長(zhǎng)的時(shí)間，因此，正確的停窯方法是先止煤停燒，并讓窯主傳動(dòng)慢轉(zhuǎn)一定時(shí)間，同時(shí)將窯胴體冷卻機(jī)集中對(duì)準(zhǔn)紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉(zhuǎn)為暗紅時(shí)，再轉(zhuǎn)由輔助傳動(dòng)翻窯，并做好紅窯位置的標(biāo)記，為窯檢修做好準(zhǔn)備。

③紅窯，可以通過(guò)紅外掃描溫度曲線觀察到并能準(zhǔn)確判斷它的位置，具體的紅窯程度還需到現(xiàn)場(chǎng)去觀察和落實(shí)。一般來(lái)說(shuō)，窯胴體紅外掃描的溫度與位置的曲線的峰值大于350℃時(shí)，應(yīng)多加注意。盡量控制胴體溫度在350℃以下。

防止紅窯，關(guān)鍵在于保護(hù)窯皮，保護(hù)窯皮從操作的角度說(shuō)，要掌握合理的操作參數(shù)，穩(wěn)定熱工制度，加強(qiáng)煅燒控制，避免燒大火、燒頂火，嚴(yán)禁燒流及跑生料。入窯生料成分從難燒料向易燒料轉(zhuǎn)變時(shí)，當(dāng)煤粉由于轉(zhuǎn)堆原因熱值由低變高時(shí)，要及時(shí)調(diào)整有關(guān)參數(shù)，適當(dāng)減少喂煤量，避免窯內(nèi)溫度過(guò)高，保證熱工制度的穩(wěn)定過(guò)渡，另外要盡量減少開停窯的次數(shù)，因開停窯對(duì)窯皮和襯料的損傷很大，保證窯長(zhǎng)期穩(wěn)定地運(yùn)轉(zhuǎn)，這將會(huì)使窯耐火材料的壽命大大提高。

7．篦冷機(jī)堆雪人

現(xiàn)象：

①一室篦下壓力增大；
②出篦冷機(jī)熟料溫度升高，甚至出現(xiàn)“紅河”現(xiàn)象；
③窯口及系統(tǒng)負(fù)壓增大。

原因判斷：

①窯頭火焰集中，出窯熟料溫度高，有過(guò)燒現(xiàn)象；
②生料KH、N偏低，液相量偏多。

處理措施：

①在篦冷機(jī)前部加裝空氣炮，定時(shí)放炮清掃；
②盡量控制細(xì)長(zhǎng)火焰煅燒，避免窯頭火焰集中，形成急燒；
③將煤管移至窯內(nèi)，降低出窯熟料溫度。