眾所周知，在管磨機內，可大致分為破碎倉和研磨倉。在破碎倉內采用較大的研磨體主要起破碎作用，在研磨倉內采用較小的研磨體起研磨作用，但對混入其內的較大顆粒的物料卻無能為力。
　　世界各國許多學者的研究表明，管磨機實際粉磨功率的利用僅為總功耗的2%-5%。粉磨效率之所以不高，原因是多方面的。其中從粉磨工藝方面來觀察，在粉磨過程中，物料在磨內沿著磨機從磨頭到磨尾縱向上的細度變化由粗到細，直至出磨為合格物料，似乎形成一個合理的細度梯度。但若從縱向每一點的截面來看，由于隔倉板的篦逢及鑄造誤差較大，造成物料粗細懸殊，細度極不均勻。這些大小混雜的顆粒有的達到8-10mm。大顆粒一旦進入研磨倉，要磨到合格的出磨細度，必須在磨內以過長得時間來完成。另一方面，在磨內沿著磨機縱向的粉狀物料，在細度發(fā)展過程中，絡繹不絕的被粉磨為合格料，卻不能及時的排出磨外。而且由磨頭至磨尾合格料的含量越積越多，非要等到全部物料粉磨到合格的細度后，才能排出磨外。即少量的粗顆粒過早的與細粉料一起混入研磨倉而耗費過多的時間；磨內不能及時排出合格料而浪費大量的能量。加之磨尾出料篦板篦縫及鑄造誤差形成的縫隙較大，為了避免漏段，所用的研磨體又較大，研磨時間一長又造成研磨體機械能過剩，導致糊段糊磨現(xiàn)像的發(fā)生，甚至影響生產。為緩解這一矛盾，又必須刻意的縮短研磨時間，只能減少喂料量即降低產量。由于研磨倉的段徑大，研磨能力差，造成產品細度粗，比表面積低，熟料強度難以發(fā)揮，混合材加不上去，難以生產高標號水泥的結果。這種結構上的弱點，隨著閉路水泥生產工藝的興起，甚至將開流水泥管磨機推到了淘汰的邊緣。因此如何有效的控制破碎倉進入研磨倉的物料粒度，及時分離出各倉內的合格物料，提高研磨倉的研磨能力是提高開流水泥管磨機粉磨效率的關鍵。
　　合肥水泥研究設計院從事水泥粉磨技術研究人員，針對開流水泥管磨機的上述弱點，把如何在磨內適當?shù)奈恢迷O置篩分裝置，實現(xiàn)粗細物料分離；如何圍繞提高粉磨效率確立倉位、倉數(shù)和倉長比；如何盡可能的采用微型研磨體提高研磨能力為突破口。研究開發(fā)的開流高細高產磨技術，根據入磨物料的特性，通過確定適當?shù)钠扑閭}長度，改進隔倉板的結構，縮小過料篦縫，加大過料面積；在破碎倉與研磨倉之間增設一道篩分裝置（即高產高細磨的技術關鍵），對進入篩分裝置的物料進行粗細分離，并根據需要采用溢流措施有效的控制進入研磨倉的物料粒度及流速；依據粉磨物料特性、品種特點、工況條件等，合理分配各倉的研磨體裝載量和級配，在可粉磨的條件下，盡量降低研磨體的尺寸。同時對出料裝置重新設計，重新選擇材質，改變制造方法，提高加工、安裝精度，做到完全杜絕漏段現(xiàn)象的發(fā)生，為采用10-16mm的微型研磨體創(chuàng)造了充分的條件。使研磨體單位重量的個數(shù)與原研磨體相比增加約4.6倍，總表面積增加約1.8倍，以最大表面積與水泥接觸研磨提高研磨能力。實踐證明微型研磨體單個體積小，重量輕，機械能量可以平衡發(fā)揮，克服了糊磨現(xiàn)象的發(fā)生，極大的提高了開流管磨機的粉磨效率。對經過篩分的物料按照分級粉磨的原理，通過微型研磨體的強化研磨，從而充分的挖掘出管磨機的生產能力，實現(xiàn)了開流管磨機高細、高產、優(yōu)質、低耗的目標。因此榮獲了“新型高細磨技術”和“開流高產磨技術”兩項發(fā)明專利，技術上贏得了很高的榮譽，并得到廣泛應用。
　　高細高產磨技術既用于舊磨機改造，也被新建水泥廠大量采用，充分體現(xiàn)出開流水泥粉磨工藝工程造價低、工藝流程簡單、管理操作方便、易于自動控制、生產費用低、設備運轉率高等優(yōu)勢，又為水泥企業(yè)滿足水泥新標準的要求、增摻混合材、降低生產成本奠定了堅實的基礎。同時也為非礦產品及工業(yè)廢渣的高細粉磨提供了先進可靠價格低廉的粉磨設備。

1 高細高產磨的磨內特征
　　磨內分為四個倉室，把原材料粉磨成水泥分四個階段完成。
第一倉為大球粗粉碎倉；第二倉為小球細粉碎倉；第三倉為大段粗磨倉；第四倉為小段細磨倉。在二、三倉之間設有篩分裝置，把細粉碎后的物料在這里經過粗細分離，粗的返回二倉，細的流入三倉。磨機出口為料段分離裝置。篩分裝置根據要求有效的控制進入研磨倉的物料細度，為合理的分配破碎倉和研磨倉創(chuàng)造了條件，即可及時分離出破碎倉內的合格物料，又充分發(fā)揮小段的研磨能力，從而實現(xiàn)高細高產低消耗的目標。磨機結構見圖1。

２ 不同生產領域的應用效果
２.1 在開流水泥管磨機上的應用
高細高產磨技術為了適應正在使用磨機的改造及新上磨機的安裝制造以及提高水泥質量的要求，已進行了一系列的改進。對雙層隔倉板、揚料板、磨內篩分裝置及卸料、返料等裝置實行了標準化設計、加工，使其更便于倉位的劃分、相互間調整、互換及安裝。同時為適應磨機長度、磨門位置及結構的需要，利用研磨體級配與倉長的辯證關系，靈活確定倉位、倉數(shù)方案，并再此基礎上較大的調整了研磨體級配和各倉的填充率。重點是強化一倉的破碎能力及尾倉的研磨能力。另外，為適應水泥新標準的要求，對出料裝置從結構上進行了重新設計，在以不影響產量的基礎上，通過調整料球比，減緩物料流速，延長研磨時間，來降低水泥細度，提高水泥比表面積及產量等。在大型磨機上，為了確保微型研磨體研磨能力的發(fā)揮、控制物料流速，增設了一系列的料位控制、微段活化裝置，提高研磨效率。通過以上種種措施，使高細高產磨技術應用更靈活，安裝更快捷，效果更顯著。
　　實際應用效果如表1
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摘自《中國水泥》2004年 09月號