在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其它車間復雜得多。這主要是熟料燒成有嚴格的熱工制度，要求風、煤、料和窯速進行合理匹配，出現(xiàn)異常情況要及時調整。否則，短時間內影響一點產質量事小，如果處理不當還會出現(xiàn)紅窯或預分解系統(tǒng)堵塞等問題。通過生產實踐體會到，當一個好的窯操作員，既要在中控室操作自如，判斷正確、果斷，又要解決好燒成現(xiàn)場出現(xiàn)的實際問題，實屬不易。下面就預分解窯的操作談一些體會，供大家參考。

1 看火操作的具體要求
   1)作為一名回轉窯操作員，首先要學會看火。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰亮度及是否順暢有力，要看熟料結粒、帶料高度和翻滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平整度和窯皮的厚度等。
  

 2)操作預分解窯要堅持前后兼顧，要把預分解系統(tǒng)情況與窯頭燒成帶情況結合起來考慮，要提高快轉率。在操作上，要嚴防大起大落、頂火逼燒，要嚴禁跑生料或停窯燒。
 

  3)監(jiān)視窯和預分解系統(tǒng)的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統(tǒng)熱工制度的變化。要確保燃料的完全燃燒，減少黃心料。盡量使熟料結粒細小均齊。
  

 4)嚴格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波動范圍在±50g／L以內。

5)在確保熟料產質量的前提下，保持適當?shù)膹U氣溫度，縮小波動范圍，降低燃料消耗。
  

 6)確保燒成帶窯皮完整堅固，厚薄均勻，堅固。操作中要努力保護好窯襯，延長安全運轉周期。

2預熱器系統(tǒng)的調節(jié)
2.1 撒料板角度的調節(jié)
    撒料板一般都置于旋風筒下料管的底部。經驗告訴我們，通過排灰閥的物料都是成團的，一股一股的。這種團狀或股狀物料，氣流不能帶起而直接落入旋風筒中造成短路。撒料板的作用就是將團狀或股狀物料撒開，使物料均勻分散地進入下一級旋風筒進口管道的氣流中。在預熱器系統(tǒng)中，氣流與均勻分散物料間的傳熱主要是在管道內進行的。盡管預熱器系統(tǒng)的結構形式有較大差別，但下面一組數(shù)據(jù)基本相同。一般情況下，旋風筒進出口氣體溫度之差多數(shù)在20℃左右，出旋風筒的物料溫度比出口氣體溫度低10℃左右。這說明在旋風筒中物料與氣體的熱交換是微乎其微的。因此撒料板將物料撒開程度的好壞，決定了生料受熱面積的大小，直接影響換熱效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，極易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面積較小，容易產生堵塞。所以生產調試期間應反復調整其角度。與此同時，注意觀察各級旋風筒進出口溫差，直至調到最佳位置。

2.2  排灰閥平衡桿角度及其配重的調整
    預熱器系統(tǒng)中每級旋風筒的下料管都設有排灰閥。一般情況下，排灰閥擺動的頻率越高，進入下一級旋風筒進氣管道中的物料越均勻，氣流短路的可能性就越小。排灰閥擺動的靈活程度主要取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。根據(jù)經驗，排灰閥平衡桿的位置應在水平線以下，并與水平線之間的夾角小于30。有人作過計算，最好能調到150左右。因為這時平衡桿和配重的重心線位移變化很小，而且隨閥板開度增大上述重心和閥板傳動軸間距同時增大。力矩增大，閥板復位所需時間縮短，排灰閥擺動的靈活程度可以提高。至于配重，應在冷態(tài)時初調，調到用手指輕輕一抬平衡桿就起來，一松手平衡桿就復位。熱態(tài)時，只需對個別排灰閥作微量調整即可。

 2.3 壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時間的調整
   預熱器系統(tǒng)中，每級旋風筒根據(jù)其位置、內部溫度和物料性能的不同，在錐體一般都設有1～3圈壓縮空氣防堵吹掃裝置?？諝鈮毫σ话憧刂圃?.6—0.8MPa。系統(tǒng)正常運行時，由計算機定時進行自動吹掃。吹掃時間可以根據(jù)需要人為設定。一般為每隔20min左右，整個系統(tǒng)自動輪流吹掃一遍。每級旋風筒吹掃3—5s。當預熱器系統(tǒng)壓力波動較大或頻繁出現(xiàn)塌料等異常情況時，隨時可以縮短吹掃時間間隔，甚至可以定在某一級旋風筒上進行較長時間的連續(xù)吹掃。當然無異常情況，不應采取這種吹掃方法。因為吹人大量冷空氣將會破壞系統(tǒng)正常的熱工制度，降低熱效率，增加系統(tǒng)熱耗。

3 新窯第一次點火及掛窯皮期間的操作方法
    新窯耐火襯料烘干結束后，一般可以繼續(xù)升溫進行投料運行。但如果耐火襯料烘干過程中溫度控制忽高忽低波動較大，升溫速率太高，則最好將其熄火，待冷卻后進行系統(tǒng)內部檢查。如果發(fā)現(xiàn)耐火襯料大面積剝落，則必須進行修補，甚至更換。

3.1窯頭點火升溫
3.1.1 窯頭點火
   現(xiàn)代化的預分解窯，窯頭都采用三風道或四風道燃燒器，噴嘴中心都設有點火裝置。新窯第一次掛窯皮，最好使用輕柴油點火。因為這樣點火，油煤混合燃燒，用煤量少，火焰溫度高，煤粉燃盡率也高。如果用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內沉降。而且木材燃燒后留下大量木灰，這些煤灰和木灰在高溫作用下被燒融，粘掛在耐火磚表面，不利于粘掛永久、堅固、結實和穩(wěn)定的窯皮。
 

  窯頭點火一般用浸油的棉紗包綁在點火棒上，點燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。待窯內溫度稍高一些后開始噴人少量煤粉。在火焰穩(wěn)定、棉紗包也快燒盡時，抽出點火棒。以后隨著用煤量的增加，火焰穩(wěn)定程度的提高，逐漸減少輕柴油的噴人量，直至全部取消。在此期間，窯尾溫度應遵循升溫曲線要求緩慢上升。在RSP型分解爐上，為使RSP分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點火前應將2個C4旋風筒排灰閥桿吊起。這樣，窯尾部分高溫廢氣可以進入渦流分解室經排灰閥、下料管人C4旋風筒，對渦流分解室起到預熱升溫的作用。
3.1.2  升溫曲線和轉窯制度
  

  系統(tǒng)從冷態(tài)窯點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉窯制度。當窯點火升溫約達24h以后，即窯尾廢氣溫度約為750—800℃時，啟動生料喂料系統(tǒng)，向窯內喂入5％左右的設計喂料量，為掛好窯皮創(chuàng)造條件。
 3.2 投料掛窯皮
  

  當預熱器系統(tǒng)充分預熱，窯尾溫度達950℃左右，這時分解爐渦流分解室溫度可達650—700℃，窯頭火磚開始發(fā)亮發(fā)白時，早先喂人的幾噸生料也即將進入燒成帶。這時，窯頭留火待料，保持燒成帶有足夠高的溫度，并將吊起的2個C4排灰閥復原。三次風管閥門開至10％左右，打開渦流燃燒室和分解室閥門，開始向渦流分解室噴輕柴油和少量煤粉。當C1出口溫度達400—450℃時，打開置于C1出口至高溫風機廢氣管道上的冷風閥，摻人冷風調節(jié)廢氣溫度，保護高溫風機。待C5出口溫度達900℃時，適當開大三次風管閥門后即可下料。喂料量為設計能力的30％-40％。喂料后逐漸關閉冷風閥，適當加大喂煤量和系統(tǒng)排風量，窯以較低的轉速(如0.3—0.6r／min)連續(xù)運轉并開始掛窯皮。當系統(tǒng)比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就可以撤除點火噴油嘴。如果系統(tǒng)燒無煙煤，則應適當延長點火噴嘴的使用時間，但油量可以減少，以對無煙煤起助燃作用。
  

掛好窯皮是延長燒成帶火磚壽命，提高回轉窯運轉率的重要環(huán)節(jié)。其關鍵是掌握火候，待生料到達燒成帶時及時調整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。窯速與喂料量相適應，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。掛窯皮期間嚴防燒成帶溫度驟變。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內“推車”會嚴重磨蝕耐火磚；溫度突然降低會跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，影響窯皮質量。
  

  掛窯皮時間，一般約需3—4個班。窯皮掛到一定程度以后，生料喂料量可以3-5t／h的速度增加，直至100％的設計能力。窯速和系統(tǒng)排風也隨燃料和生料喂料量的增加而逐漸加大。

3.3 冷卻機的操作
   1)掛窯皮初期，窯產量很低。待熟料開始人冷卻機時再啟動篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。
  

 2)以設定冷卻風量為依據(jù)，使篦下壓力接近設定值。注意避免冷卻風機閥門開度太大，否則吹穿料層，造成短路。
  

3)運行中注意觀察拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風現(xiàn)象。漏風嚴重時，可暫時停拉鏈機，使機內積攢一定量的細料，以提高料封效果。
  

 4)操作中如發(fā)現(xiàn)篦板翹起或脫落，要及時處理，嚴防篦板掉人熟料破碎機，造成嚴重事故。

3.4 三次風管閥門的調節(jié)
   1)分解爐點火時，三次風溫度很低。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以避免渦流分解室溫度驟降給點火帶來困難。
  

 2)投料后適當?shù)卣{整渦流分解室頂部3個閥門的開度，以滿足它們所在位置管道阻力的差異。當生料喂料量達設計產量的80％左右時，使總閥門開度達70％-100％。

3.5 系統(tǒng)溫度的控制
    從投料掛窯皮到窯產量達設計能力之前，燒成系統(tǒng)熱耗一般都相對較高。因此系統(tǒng)溫度可比正常值偏高控制：

1）窯尾溫度：1000-1050℃；

2）分解爐混合室出口溫度：900℃；
  

3) C1出口廢氣溫度：350—400℃。

3.6 廢氣處理系統(tǒng)的操作
   1)系統(tǒng)投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應≤250℃，以免損壞電除塵器的極板和殼體。
  

 2)增濕塔投入運行后，注意塔底窯灰水分，嚴防濕底。

3）待燒成系統(tǒng)熱工制度基本穩(wěn)定后，電除塵器才能投入運行，并控制電除塵器人口廢氣CO含量在允許范圍以內。

4 掛窯皮的影響因素

4.1 生料化學成分
    所謂掛窯皮就是液相凝固到耐火磚表面的過程。因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接影響到窯皮的形成，而生料化學成分直接影響液相量及其粘度。以前濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料硅酸率適當偏低一些，而飽和比適當偏高一些。但對于預分解窯，目前窯頭都使用三風道或四風道燃燒器，回轉窯正常運行時，一次風量少，二次風溫度又很高。因此煤粉燃燒速度、火焰溫度遠高于濕法窯。如果降低硅酸率，液相量相應增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。所以一般都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。

4.2 燒成溫度和火焰控制
    掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當?shù)臏囟?，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。一般應控制在正常生產時的燒成溫度。掌握熟料結粒細小而均齊，不燒大塊更不能燒流，嚴禁跑生料。升重控制在正常生產指標內。要保持燒成溫度穩(wěn)定、窯速穩(wěn)定、火焰形狀完整、 順暢。這樣掛出的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。

4.3 喂料量和窯速
   為了使窯皮掛得堅固、均勻、平整，穩(wěn)定窯內熱工制度是先決條件。掛窯皮期間，穩(wěn)定的喂料量和穩(wěn)定的窯速是至關重要的。喂料量過多或窯速過快，窯內溫度就不容易控制，粘掛的窯皮就不平整，不堅固。所以新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能控制設計產量的35％左右。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。

4.4 掛窯皮期間的噴嘴位置
   一般情況下，噴嘴位置應盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。這樣高溫區(qū)較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內推進。隨著生喂料量的逐漸增加，噴嘴要相應往窯內移動。待窯產量增加到正常情況，噴嘴也隨之移到正常生產的位置。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區(qū)不集中，窯皮掛得遠或前薄后厚，甚至出現(xiàn)前面窯皮尚未掛好，后面已經形成結圈等不利情況。

5 回轉窯火焰的調節(jié)
    目前國內預分解窯大多采用三風道或四風道燃燒器，而火焰形狀則是通過內流風和外流風的合理匹配來進行調整的。由于預分解窯人窯生料CaC03分解率已高達90％左右，所以一般外流風風速應適當提高，這樣可以控制燒成帶稍長一點，以利于高硅酸率料子的預燒和細小均齊熟料顆粒的形成。如需縮短火焰使高溫帶集中一些或煤質較差，燃燒速度較慢時，則可以適當加大內流風，減少外流風；如果煤質較好或窯皮太薄，窯簡體表面溫度偏高，需要拉長火焰，則應加大外流風，減少內流風。但是外流風風量過大時容易造成火焰太長，產生過長的浮窯皮，容易結后圈，窯尾溫度也會超高；內流風風量過大，容易造成火焰粗短、發(fā)散，不僅窯皮易被燒蝕，頂火逼燒還容易產生熟料結粒粗大并出現(xiàn)黃心熟料。
  

 目前國內大中型預分解窯生產線大多設有中央控制室。操作員在中控室操作時主要觀察彩色的CRT上顯示帶有當前生產工況數(shù)據(jù)的模擬流程圖。但火焰顏色，實際燒成溫度、窯內結圈和窯皮等情況在電視屏幕上一般看不清楚，所以最好還應該經常到窯頭進行現(xiàn)場觀察。
  

在實際操作中，假如發(fā)現(xiàn)燒成帶物料發(fā)粘，帶起高度比較高，物料翻滾不靈活，有時出現(xiàn)餅狀物料，這說明窯內溫度太高了。這時應適當減少窯頭用煤量，同時適當減少內流風，加大外流風使火焰伸長，緩解窯內太高的溫度。
  

 若發(fā)現(xiàn)窯內物料帶起高度很低并順著耐火磚表面滑落，物料發(fā)散沒有粘性，顆粒細小，熟料fCaO高，則說明燒成帶溫度過低，應加大窯頭用煤量，同時加大內流風，相應減少外流風，使火焰縮短，燒成帶相對集中，提高燒成帶溫度，使熟料結粒趨于正常。
   

 假如發(fā)現(xiàn)燒成帶窯簡體局部溫度過高或窯皮大量脫落，則說明燒成溫度不穩(wěn)定，火焰形狀不好，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚。這時應減少甚至關閉內流風，減少窯頭用煤量，加大外流風，使火焰伸長或者移動噴煤管，改變火點位置，重新補掛窯皮，使燒成狀況恢復正常。
  

 總之，窯內火焰溫度、火焰形狀要勤觀察勤調整.

6 篦式冷卻機的操作和調整
     篦式冷卻機的操作目標是要提高其冷卻效率，降低出冷卻機的熟料溫度，提高熱回收效率和延長篦板的使用壽命。操作時，可通過調整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調整篦式冷卻機的高壓、中壓風機的風量，以得利于提高二、三次風溫度。當床上料層較厚時，應加快床運行速度，開大高壓風機的風門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)。并適當關小中壓風機的風門，以減少冷卻機的廢氣量；當析上料層較薄時，較低的風壓就能克服料層阻力而吹透熟料層。因此，這時可適當減慢床運行速度，關小高壓風機風門，適當開大中壓風機風門，以利于提高冷卻效率。

7 增濕塔的調節(jié)和控制
    增濕塔的作用是對出預熱器的含塵廢氣進行增濕降溫，降低廢氣中粉塵的比電阻值，提高電除塵器的除塵效率。
   

 對于帶五級預熱器的系統(tǒng)來說，生產正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320～350℃，出增濕塔氣體溫度一般控制在120—150℃，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010Ωcm以下。滿足這一要求的單位熟料噴水量為0.18—0.22t／t。實際生產操作中，增濕塔的調節(jié)和控制，不僅要控制噴水量，還要經常檢查噴嘴的霧化情況，這項工作經常被忽視，所以螺旋輸送機常被堵死，給操作帶來困難。
  

  一般情況下，在窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。因為此時系統(tǒng)中粉塵量不大，更重要的是在上述2種情況下，燃煤燃燒不穩(wěn)定，化學不完全燃燒產生CO濃度比較高，不利于電除塵器的安全運行。假如這時預熱器出口廢氣溫度超高，則可以打開冷風閥以保護高溫風機和電除塵器極板。但投料后，當預熱器出口廢氣溫度達300℃以上時，增濕塔應該投入運行，對預熱器廢氣進行增濕降溫。

8  煤粉細度的控制原則
   關于煤粉細度，各水泥廠都有自己的控制指標。它主要取決于燃煤的種類和質量。煤種不同，煤粉質量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產生的廢氣量也是不同的。對正常運行中的回轉窯來說，在燃燒溫度和系統(tǒng)通風量基本穩(wěn)定的情況下，煤粉的燃燒速度與煤粉的細度、灰分、揮發(fā)分和水分含量有關。絕大多數(shù)水泥廠，水分一般都控制在1．0％左右。所以揮發(fā)分含量越高，細度越細，煤粉越容易燃燒。當水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分基本固定的情況下，只有改變煤粉細度才能滿足特定的燃燒工藝要求。然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。因此選定符合本廠需要的煤粉細度，對穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，提高熟料產質量和降低熱耗都是非常重要的。下面介紹幾個根據(jù)煤粉揮發(fā)分和灰分含量來確定煤粉細度的經驗公式：
  

 1)用煙煤
   對預分解窯來說，目前國內外水泥廠都采用三風道或四風道燃燒器。由于它們的特殊性能，煤粉細度可以適當放寬。簡單地說，當煤粉灰分<20％時，煤粉細度應為揮發(fā)分含量的0．5-1．0倍；當灰分高達40％左右時，細度應為揮發(fā)分含量的0．5倍以下。
   國內某水泥廠用過優(yōu)質煤也用過劣質煤。根據(jù)該廠多年的生產實踐，總結出經驗公式如下：
 R=0.15*(V+C)/（A+W）*V
    另一個廠則用如下經驗公式：
 R=(1—0．01A—0．0011Ⅳ)X0．5V
式中：
            R -----90um篩篩余，％；
    V、C、A、W——分別代表人窯和分解爐煤粉的揮發(fā)分、固定碳、灰分和水分， ％。下同。
  

2)用無煙煤
   ①伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細度經驗公式：
          R≤·27 x*V/C
   ②國外某公司的研究成果經驗公式：
         R≤(0．5—0．6)*V
   ③天津水泥工業(yè)設計研究院燒無煙煤煤粉細度經驗公式：
         R=V/2—(0．5—1．0)
 

  必須指出，許多水泥廠對煤粉水分控制不夠重視，認為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。但是煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉顆粒易粘結使其細度變粗，影響煤粉的燃燒速度和燃盡率；煤粉倉也容易起拱，影響喂煤的均勻性。生產實踐證明，人窯煤粉水分控制≤1.0％對水泥生產和操作都是有利的。

9 預分解窯的操作特點

9.1  燒成帶較長，窯速很快
   預分解窯燒成帶的長度約為窯簡體直徑的5.0—5.5倍，較其它窯型都長。又由于人窯生料CaC03分解率一般高達90％左右，因此窯內物料預燒好，化學反應速度加快，所以出現(xiàn)竄料的可能性減少，這為提高窯速創(chuàng)造了良好條件。正常情況下窯速一般控制在3.0r／min左右。由于窯速快，窯內料層薄，物料填充率只有7％左右，而且來料比較均勻。所以熟悉預分解窯的窯操作員普遍反映，這種窯料子好燒，好控制，好操作。但是必須指出，我國絕大多數(shù)的預分解窯，包括早期建成甚至在建的，其L／D為15—16，與預熱器窯基本相當。這使出分解帶后的生料溫度升到1250℃所需時間為預熱器窯的近3倍，約15min左右。這樣，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內長大，活性降低，不利于C，S的形成。為了解決這個問題，德國洪堡公司開發(fā)了L／D=10的短窯(我國新疆水泥廠4號窯中4.0m*43m就是這種窯型)。窯簡體的縮短，使過渡帶也相應縮短，生料通過過渡帶的時間約為6min。這樣剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活性很高，有利于C3S的形成和熟料產質量的提高。
  

 由于三通道尤其是四通道燃燒器的廣泛應用以及堿性耐火磚質量的提高，為進一步提高燒成溫度創(chuàng)造了條件。窯速也由3.0r／min提高到3.5r／min左右，最高已達4.0r／min，使物料在窯內停留時間相應縮短，從而提高了出過渡帶礦物的活性。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73％以上。所有這些使我國預分解窯的產質量都有很大提高，燃料消耗大大降低，3000t／d以上規(guī)模的預分解窯熟料熱耗已接近3000kJ／kg。其熱工參數(shù)和技術經濟指標已達到國際先進水平。

9.2  黑影遠離窯頭
   由于入窯生料CaCO3，分解率很高，窯內分解帶大大縮短，過渡帶尤其是燒成帶相應延長，物料竄流性小，一般窯頭看不到生料黑影。因此看火操作時必須以觀察火焰、窯皮、熟料顏色、亮度、結粒大小、帶料高度、升重以及窯的傳動電流為主。必須指出，因為窯速快，物料在窯內停留時間只有25min左右，所以窯操作員必須勤觀察，細調整，否則跑生料的現(xiàn)象也是經常發(fā)生的。

9.3  冷卻帶短，易結前圈
   預分解窯冷卻帶一般都很短，有的根本沒有冷卻帶。出窯熟料溫度高達1 300℃以上，這時熟料中的液相量仍未完全消失，所以極易產生前結圈。

9.4  黑火頭短，火力集中
   三通道或四通道燃燒器能使風、煤得到充分混合。所以煤粉燃燒速度快，火焰形狀也較為活潑，內流風、外流風比例調節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅 燒要求的黑火頭短、火力集中的火焰形狀。

9.5 要求操作員有較高的素質
   預分解窯人窯生料CaC03有90％左右已經分解，所以生料從分解帶到過渡帶溫度變化緩慢，物料預燒好，進入燒成帶的料流就比較穩(wěn)定。但由于預分解窯系統(tǒng)有預熱器、分解爐和窯3部分，窯速快，生料運動速度就快，系統(tǒng)中若出現(xiàn)任何干擾因素，窯內熱工制度就會迅速發(fā)生變化。所以操作員一定要前后兼顧，全面了解系統(tǒng)的情況，對各種參數(shù)的變化要有預見性。發(fā)現(xiàn)問題，預先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以避免系統(tǒng)熱工制度的急劇變化，要做到勤觀察、小動作，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時排除。

10 預分解窯風、煤、料和窯速的合理控制
    操作好預分解窯，風、煤、料和窯速的合理匹配是至關重要的。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統(tǒng)排風量。根據(jù)窯內物料的煅燒狀況，窯速該打多 快，窯操作員必須隨時做到心中有數(shù)。

10.1 窯和分解爐風量的合理分配
   窯和分解爐用風量的分配是通過窯尾縮口和三次風管閥門開度來實現(xiàn)的。正常生產情況下，一般控制氧含量在窯尾為1％左右，在爐出口為3％左右。如果窯尾O：含量偏高，說明窯內通風量偏大。其現(xiàn)象是窯頭窯尾負壓比較大，窯內火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。 出現(xiàn)這種情況，在喂料量不變的情況下，應關小窯尾縮口閘板開度(當三次風管閥門開度較小時也可開大三次風閥門，以增加分解爐燃燒空氣量，也有利于降低系統(tǒng)阻力)。與此同時，相應增加分解爐用煤量，以利于提高人窯生料CaCO3分解率。如果窯尾O2含量偏低，窯頭負壓小，窯頭加煤溫度上不去，說明窯內用風量小，爐內用風量大。這時應適當關小三次風管閥門開度。需要時增加窯用煤量，減小分解爐用煤量。

10.2 窯和分解爐用煤分配比例
   分解爐的用煤量主要是根據(jù)人窯生料分解率、C5和C1出口氣體溫度來進行調節(jié)的。如果風量分配合理，但分解爐溫度低，人窯生料分解率低，C5和C1出 口氣體溫度低，說明分解爐用煤量過少。如果分解爐用煤量過多，則預分解系統(tǒng)溫度偏高，熱耗增加，甚至出現(xiàn)分解爐內煤粉燃盡率低，煤粉到C5內繼續(xù)燃燒， 致使在預分解系統(tǒng)產生結皮或堵塞。
  

  窯用煤量的大小主要是根據(jù)生料喂料量、人窯生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO來確定的。用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高；用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚壽命短，窯運轉率就低，從而降低回轉窯的生產能力。
    窯／爐用煤比例取決于窯的轉速、L／D及燃料的特性等。一般情況下，控制在(40％～45％)：(60％—55％)比較理想。生產規(guī)模越大，分解爐用煤量也應按 高比例控制。

10.3 窯速和窯喂料量成正比關系
   回轉窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。當系統(tǒng)正常運行時，窯速一般應控制在3.0r／min，不過近年來又有提高的趨勢，最高已達4.0r／min，這是預分解窯的重要特性之一。窯速快，窯內料層薄，生料與熱氣體之間的熱交換好，物料受熱均勻，進入燒成帶的物料預燒好。如果遇到垮圈、掉窯皮或小股塌料，窯內熱工制度稍有變化，增加一點喂煤量，系統(tǒng)很快就能恢復正常；假如窯速太慢，窯內物料層就厚，物料與熱氣體熱交換差，預燒不好，生料黑影就會逼近窯頭，窯內熱工制度稍有變化，極易跑生料。這時即使增加喂煤量，由于窯內料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現(xiàn)短火焰逼燒，產生黃心料，熟料fCaO也高。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現(xiàn)大蛋或結圈。

10.4 風、煤、料和窯速合理匹配是燒成系統(tǒng)操作的關鍵
   窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量。系統(tǒng)風量取決于用煤量。窯速與喂料量同步，更取決于窯內物料的煅燒狀況。所以風、煤、料和窯速既相互關聯(lián)，又互相制約。對于一定的喂料量，煤少了，物料預燒不好，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料；煤多了，系統(tǒng)溫度太高，物料易被過燒，窯內容易產生結圈、結蛋，預熱器系統(tǒng)容易形成結皮和堵塞；風少了，煤粉燃燒不完全，系統(tǒng)溫度低。在這種情況下再多加煤，溫度還是提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產生黃心熟料。在風、煤、料一定的情況下，窯速太快生料黑影就逼近窯頭，易跑生料；窯速太慢，則窯內料層厚，生料預燒不好，容易產生短火急燒形成黃心熟料，熟料fCaO含量高。
  

 由此可見，風、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度、提高窯的快轉率和系統(tǒng)的運轉率，使窯產量高、熟料質量好及煤粉消耗少的關鍵所在。

11  應盡快跳過低產量的塌料危險區(qū)
   預分解窯生產工藝的最大特點之一是約60％的燃料量在分解爐內燃燒。一般人窯生料溫度可達830～850℃，分解率達90％以上。這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創(chuàng)造有利條件。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應該比較高，一般不低于設計產量的60％。以后逐步增加喂料量，但應盡量避免拖延低喂料量的運行時間。在喂料量逐漸增加的階段，關鍵要掌握好風、煤、料和窯速之間的關系。操作步驟應該是先提風后加煤，先提窯速再加料。初期加料幅度可適當大些，喂料量達80％以后適當減緩。加料期間，只要系統(tǒng)的熱工參數(shù)在合理范圍的上限，盡管大膽操作。這樣即使規(guī)模很大的預分解窯，達到100％的設計喂料量只需約1h。一般情況下，喂料量加至設計值80％以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。我們操作過大到3200t／d，小到360t／d規(guī)模的預分解窯，在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產量，一般都能在1h以內完成。如果說80％以下喂料量為塌料的危險區(qū)，那么喂料量從60％增加到80％，只需要十幾分鐘的時間，以后窯況就趨于穩(wěn)定。這是因為預分解系統(tǒng)中料量已達到一定濃度，料流順暢，旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管內隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風和內漏風都能起到抑制作用，因此很少塌料。即使有也是小股生料，對操作運行沒有太大影響。所以人們都說，操作預分解窯窯產量越高越容易操作就是這個道理。

12 窯內結大蛋的原因及其相應措施

12.1 熟料配料方案中硅酸率偏低
    配料方案中A1203、Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窯內結蛋的前提條件之一。所以國內外絕大多數(shù)預分解窯都控制A1203，+Fe203<9％，液相量24％左右，Si02>22％，n>2.50。

12.2 有害成分的影響
分析結果表明，結皮或結蛋料中有害成分明顯高于相應人窯生料中的含量。因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其就是形成結蛋結皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04·K2S04)，硅方解石(2C2S·CaC03)等。有害成分越多、它們的揮發(fā)率越高，系統(tǒng)中富集程度越高，特征礦物生成的機會也越多，窯內出現(xiàn)結蛋的可能性就越大。所以目前國內外預分解窯一般都控制人窯生料中R20<1.0％，Cl—<0.015％，灼燒基硫堿克分子比控制在0.5～1.0；燃料中控制S03<3.0％。

12.3  看火操作和煤粉細度對窯內結蛋的影響
    在回轉窯操作中，風、煤調配不當有時是很難避免的。當窯內通風不良時，就會造成煤粉不完全燃燒，煤粉跑到窯后去燒，煤灰不均勻地摻人生料，火焰過長，窯后溫度過高，液相提前出現(xiàn)，容易在窯內結蛋。另外，煤粉細度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會影響回轉窯的操作。煤粉粗、灰分高，容易引起煤灰與生料混合不均勻。當窯尾溫度過高時，窯后物料出現(xiàn)不均勻的局部熔融，成為形成結蛋的核心，然后在窯內越滾越大形成大蛋。

12.4  開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料越嚴重，窯內熱工制度波動越大，窯內越容易結大蛋。
    綜上所述，為避免或減少窯內結大蛋的問題，理化中心應該合理調整熟料率值，嚴格控制人窯生料的有害成分和煤粉質量，提高人窯生料的均勻性。窯操作員應該精心操作，把握好風、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，這樣窯內結大蛋的問題是可以避免的。

13 結圈形成的原因、預防措施和處理方法

13.1 結圈形成的原因
    當窯內物料溫度達到1 200℃左右時就出現(xiàn)液相，隨著溫度的升高，液相粘度變小，液相量增加。暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內物料溫度。當它被料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯簡體表面散熱損失，液相在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮。窯繼續(xù)運轉，窯皮又暴露在高溫的熱氣流中被燒熔而掉落下來。當它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復始。假如這個過程達到平衡，窯皮就不會增厚，這屬正常狀態(tài)。如果粘掛上去的多，掉落下來的少，窯皮就增厚。反之則變薄。當窯皮增厚達一定程度就形成結圈。形成結圈的原因主要有如下幾點：

13.1.1 入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定
   實際生產過程中，窯操作員最頭疼的事是人窯生料成分波動太大和料量不穩(wěn)定。窯內物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH料時，窯內物料松散，不易燒結，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速；遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產生熟料圈。

13.1.2 有害成分的影響
   分析結圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結成硫堿圈。在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。根據(jù)許多水泥廠的操作經驗，當熟料中MgO>4.8％時，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料燒結范圍變窄，窯皮增長，浮窯皮增厚。有的水泥廠雖然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定溫度或在窯某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在該溫度區(qū)域或窯某一位置粘結，形成熟料圈。

13.1.3 煤粉質量的影響
    灰分高、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結熟料圈。取樣分析結圈料未燃盡煤粉較多就是例證。另外，喂煤量的不穩(wěn)定，使窯內溫度忽高忽低，也容易產生結圈。

13.1.4 一次風量和二次風溫度的影響
   三風道或四風道燃燒器內流風偏大，二次風溫度又偏高，則煤粉一出噴嘴就著火，燃燒溫度高、火焰集中，燒成帶短，而且位置前移，容易產生窯口圈，也稱前結圈。

13.2  前結圈
   在正常煅燒條件下，物料溫度達1350—1450 ℃時，液相量約為24％，粘度比較大。當熟料離開燒成帶時，溫度仍在1300℃以上，在燒成帶和冷卻帶的交界處，熟料和窯皮有較大的溫差。帶有液相的高溫熟料覆蓋在溫度相對較低的窯口窯皮上就會粘結形成前結圈。對于預分解窯來說，前結圈是不可避免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當窯操作員控制二次風溫度過高、燃燒器內流風偏大和采用短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界處迅速冷卻。溫差越大粘結越嚴重，前圈長得更快。另外，短焰急燒，熟料晶相生長發(fā)育差，易燒出大塊熟料。但熟料中細粉比例也增加，冷卻機返回窯的粉塵量大，這樣更促進前圈的增長。

13.3 熟料圈
    它結的位置是在燒成帶與過渡帶之間，是窯操作員最頭疼，對窯危害最大的結圈。在熟料煅燒過程中，當窯內物料溫度達到1280℃時，其液相粘度較大，最 容易形成熟料圈。這時如果生料KH、n值較低，操作時窯內拉風又太大，火焰太長，燒成帶后邊浮窯皮逐漸增長、長厚，發(fā)展到一定程度就形成熟料圈。

13.4 熟料圈形成以后的現(xiàn)象
   1)火焰短而粗，火焰前部白亮但發(fā)渾，窯內氣流不暢，火焰受阻伸不進窯內。窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。
   2)窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上升。
   3)窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓，發(fā)生倒煙現(xiàn)象。
   4)燒成帶來料不均勻，波動大。
   5)窯傳動電流負荷增加。
   6)結圈嚴重時窯尾密封圈出現(xiàn)漏料。

13.5 結圈的預防措施

13.5.1 選擇適宜的配料方案，穩(wěn)定入窯生料成分
   一般說燒高KH、高n的生料不易結圈，但熟料難燒，fCaO含量高，對保護窯皮和熟料質量不利；反之，熟料燒結范圍窄，液相量多，熟料結粒粗，窯不好操作，易結圈。但生產經驗告訴我們，燒較高KH和相對較低的n，或較高的n和相對較低的KH的生料都比較好燒，又不容易結圈。因此，窯上經常出現(xiàn)結圈時，應改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔 劑礦物的含量對防止結圈有利。

13.5.2 減少原燃料帶入的有害成分
   一般粘土中堿含量高，煤中含硫量高。因此，如果窯上經常出現(xiàn)結圈時，視結圈料分析結果，最好能改變粘土或原煤的供貨礦點，以減少有害成分對結圈的 影響。

13.5.3 控制煤粉細度，確保煤粉充分燃燒

13.5.4 調整燃燒器控制好火焰形狀
     確保風、煤混合均勻并有一定的火焰長度。經常移動噴煤管，改變火點位置。

13.5.5  提高快轉率
    三個班統(tǒng)一操作方法，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度。在保持喂料喂煤均勻，加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速。采取薄料快轉、長焰順燒，提高快轉率，這對防止回轉窯結圈都是有利的。

13.5.6 確定一個經濟合理的窯產量指標
    通過一段時間的生產實踐，每臺回轉窯都有自己特定的合理的經濟指標。這就是回轉窯在某高產量范圍內能達到熟料優(yōu)質，煤耗最低，運轉率最高。所以回 轉窯產量不是越高越好。經驗告訴我們，產量超過一定限度以后，不是由于系統(tǒng)抽風能力所限致使煤灰在窯尾大量沉降并產生還原氣氛，就是由于拉大排風使 窯內氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提前出現(xiàn)，這都容易形成熟料圈。

13.6 結圈的處理方法
   不管是前結圈還是后結圈，處理結圈時一般都采用冷熱交替法，盡量加大其溫度差，使圈體受溫度的變化而垮落。也有用水槍打的，但前結圈一般太堅固，后結圈離窯頭太遠，處理效果大多不理想。

13.6.1 前結圈的處理方法
   前結圈不高時，一般對窯操作影響不大，不用處理。但當結圈太高時，既影響看火操作，又影響窯內通風及火焰形狀。大塊熟料長時間在窯內滾不出來，容 易損傷燒成帶窯皮，甚至磨蝕耐火磚。這時應將噴煤管往外拉，調整好用風和用煤量，及時處理。
  

 1)如果前圈離窯下料口比較遠并在噴嘴口附近，則一般系統(tǒng)風、煤、料量可以不變，只要把噴煤管往外拉出一定距離，就可以把前圈燒垮。
  

 2)如果前圈離下料口比較近，并在噴嘴口前則將噴嘴往里伸，使圈體溫度下降而脫落。如果圈體不垮，則有兩種處理方法
①把噴煤管往外拉出，同時適當增加內流風和二次風溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上。一般情況下，圈能在2～3h內逐漸被燒掉。但在燒圈過程中應根據(jù)進入燒成帶料量多少，及時增減用煤量和調整火焰長短，防止損傷窯皮或跑生料。
 ②如果用前一種方法無法把圈燒掉時，則把噴煤管向外拉出并把噴嘴對準圈體直接燒。待窯后預燒較差的物料進入燒成帶后，火焰會縮得更短，前圈將被強火燒垮。但是必須指出，采用這種處理方法，由于噴煤管拉出過多，生料黑影較近，窯口溫度很高，所以窯操作員必須在窯頭勤觀察，出現(xiàn)問題及時處理。

13.6.2 后結圈的處理方法
   處理后結圈一般采用冷熱交替法。處理較遠的后圈則以冷為主。處理較近的后圈則以燒為主。
  

 1)當后圈離窯頭較遠時，這種圈的圈體一般不太堅固。這時應將噴煤管向外拉出，使燒成帶位置前移，降低圈體的溫度，圈體會由于溫度的變化而逐漸自行
 垮落。
  

 2)當后圈離窯頭較近時，這種圈體一般比較堅固。處理這種圈應將噴煤管盡量伸人窯內，并適當向上抬高一些，加大一點外流風和系統(tǒng)排風使火焰的高溫區(qū)移向圈體位置。但排風不宜過大，以免降低火焰溫度。約燒3—4h左右后再將噴煤管向外拉出使圈體溫度下降。這樣反復處理，圈體受溫度變化產生裂紋而垮落。
  

 不過，從總體來說，燒圈尤其是燒后圈不是一件容易的事。有時圈體很牢固，燒圈時間過長容易燒壞窯皮及襯料或在過渡帶結長厚窯皮進而在圈體后產生第二道后結圈。所以處理時一定要小心。

6 篦式冷卻機的操作和調整
     篦式冷卻機的操作目標是要提高其冷卻效率，降低出冷卻機的熟料溫度，提高熱回收效率和延長篦板的使用壽命。操作時，可通過調整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調整篦式冷卻機的高壓、中壓風機的風量，以得利于提高二、三次風溫度。當床上料層較厚時，應加快床運行速度，開大高壓風機的風門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)。并適當關小中壓風機的風門，以減少冷卻機的廢氣量；當析上料層較薄時，較低的風壓就能克服料層阻力而吹透熟料層。因此，這時可適當減慢床運行速度，關小高壓風機風門，適當開大中壓風機風門，以利于提高冷卻效率。

7 增濕塔的調節(jié)和控制
    增濕塔的作用是對出預熱器的含塵廢氣進行增濕降溫，降低廢氣中粉塵的比電阻值，提高電除塵器的除塵效率。
   

 對于帶五級預熱器的系統(tǒng)來說，生產正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320～350℃，出增濕塔氣體溫度一般控制在120—150℃，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010Ωcm以下。滿足這一要求的單位熟料噴水量為0.18—0.22t／t。實際生產操作中，增濕塔的調節(jié)和控制，不僅要控制噴水量，還要經常檢查噴嘴的霧化情況，這項工作經常被忽視，所以螺旋輸送機常被堵死，給操作帶來困難。
  

  一般情況下，在窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。因為此時系統(tǒng)中粉塵量不大，更重要的是在上述2種情況下，燃煤燃燒不穩(wěn)定，化學不完全燃燒產生CO濃度比較高，不利于電除塵器的安全運行。假如這時預熱器出口廢氣溫度超高，則可以打開冷風閥以保護高溫風機和電除塵器極板。但投料后，當預熱器出口廢氣溫度達300℃以上時，增濕塔應該投入運行，對預熱器廢氣進行增濕降溫。

8  煤粉細度的控制原則
   關于煤粉細度，各水泥廠都有自己的控制指標。它主要取決于燃煤的種類和質量。煤種不同，煤粉質量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產生的廢氣量也是不同的。對正常運行中的回轉窯來說，在燃燒溫度和系統(tǒng)通風量基本穩(wěn)定的情況下，煤粉的燃燒速度與煤粉的細度、灰分、揮發(fā)分和水分含量有關。絕大多數(shù)水泥廠，水分一般都控制在1．0％左右。所以揮發(fā)分含量越高，細度越細，煤粉越容易燃燒。當水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分基本固定的情況下，只有改變煤粉細度才能滿足特定的燃燒工藝要求。然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。因此選定符合本廠需要的煤粉細度，對穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，提高熟料產質量和降低熱耗都是非常重要的。下面介紹幾個根據(jù)煤粉揮發(fā)分和灰分含量來確定煤粉細度的經驗公式：
  

 1)用煙煤
   對預分解窯來說，目前國內外水泥廠都采用三風道或四風道燃燒器。由于它們的特殊性能，煤粉細度可以適當放寬。簡單地說，當煤粉灰分<20％時，煤粉細度應為揮發(fā)分含量的0．5-1．0倍；當灰分高達40％左右時，細度應為揮發(fā)分含量的0．5倍以下。
 

  國內某水泥廠用過優(yōu)質煤也用過劣質煤。根據(jù)該廠多年的生產實踐，總結出經驗公式如下：
 R=0.15*(V+C)/（A+W）*V
    另一個廠則用如下經驗公式：
 R=(1—0．01A—0．0011Ⅳ)X0．5V
式中：
            R -----90um篩篩余，％；
    V、C、A、W——分別代表人窯和分解爐煤粉的揮發(fā)分、固定碳、灰分和水分， ％。下同。
 

  2)用無煙煤
   ①伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細度經驗公式：
          R≤·27 x*V/C
   ②國外某公司的研究成果經驗公式：
         R≤(0．5—0．6)*V
   ③天津水泥工業(yè)設計研究院燒無煙煤煤粉細度經驗公式：
         R=V/2—(0．5—1．0)
  

 必須指出，許多水泥廠對煤粉水分控制不夠重視，認為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。但是煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉顆粒易粘結使其細度變粗，影響煤粉的燃燒速度和燃盡率；煤粉倉也容易起拱，影響喂煤的均勻性。生產實踐證明，人窯煤粉水分控制≤1.0％對水泥生產和操作都是有利的。

9 預分解窯的操作特點

9.1  燒成帶較長，窯速很快
   預分解窯燒成帶的長度約為窯簡體直徑的5.0—5.5倍，較其它窯型都長。又由于人窯生料CaC03分解率一般高達90％左右，因此窯內物料預燒好，化學反應速度加快，所以出現(xiàn)竄料的可能性減少，這為提高窯速創(chuàng)造了良好條件。正常情況下窯速一般控制在3.0r／min左右。由于窯速快，窯內料層薄，物料填充率只有7％左右，而且來料比較均勻。所以熟悉預分解窯的窯操作員普遍反映，這種窯料子好燒，好控制，好操作。但是必須指出，我國絕大多數(shù)的預分解窯，包括早期建成甚至在建的，其L／D為15—16，與預熱器窯基本相當。這使出分解帶后的生料溫度升到1250℃所需時間為預熱器窯的近3倍，約15min左右。這樣，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內長大，活性降低，不利于C，S的形成。為了解決這個問題，德國洪堡公司開發(fā)了L／D=10的短窯(我國新疆水泥廠4號窯中4.0m*43m就是這種窯型)。窯簡體的縮短，使過渡帶也相應縮短，生料通過過渡帶的時間約為6min。這樣剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活性很高，有利于C3S的形成和熟料產質量的提高。
  

 由于三通道尤其是四通道燃燒器的廣泛應用以及堿性耐火磚質量的提高，為進一步提高燒成溫度創(chuàng)造了條件。窯速也由3.0r／min提高到3.5r／min左右，最高已達4.0r／min，使物料在窯內停留時間相應縮短，從而提高了出過渡帶礦物的活性。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73％以上。所有這些使我國預分解窯的產質量都有很大提高，燃料消耗大大降低，3000t／d以上規(guī)模的預分解窯熟料熱耗已接近3000kJ／kg。其熱工參數(shù)和技術經濟指標已達到國際先進水平。

9.2  黑影遠離窯頭
   由于入窯生料CaCO3，分解率很高，窯內分解帶大大縮短，過渡帶尤其是燒成帶相應延長，物料竄流性小，一般窯頭看不到生料黑影。因此看火操作時必須以觀察火焰、窯皮、熟料顏色、亮度、結粒大小、帶料高度、升重以及窯的傳動電流為主。必須指出，因為窯速快，物料在窯內停留時間只有25min左右，所以窯操作員必須勤觀察，細調整，否則跑生料的現(xiàn)象也是經常發(fā)生的。

9.3  冷卻帶短，易結前圈
   預分解窯冷卻帶一般都很短，有的根本沒有冷卻帶。出窯熟料溫度高達1 300℃以上，這時熟料中的液相量仍未完全消失，所以極易產生前結圈。

9.4  黑火頭短，火力集中
   三通道或四通道燃燒器能使風、煤得到充分混合。所以煤粉燃燒速度快，火焰形狀也較為活潑，內流風、外流風比例調節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅 燒要求的黑火頭短、火力集中的火焰形狀。

9.5 要求操作員有較高的素質
   預分解窯人窯生料CaC03有90％左右已經分解，所以生料從分解帶到過渡帶溫度變化緩慢，物料預燒好，進入燒成帶的料流就比較穩(wěn)定。但由于預分解窯系統(tǒng)有預熱器、分解爐和窯3部分，窯速快，生料運動速度就快，系統(tǒng)中若出現(xiàn)任何干擾因素，窯內熱工制度就會迅速發(fā)生變化。所以操作員一定要前后兼顧，全面了解系統(tǒng)的情況，對各種參數(shù)的變化要有預見性。發(fā)現(xiàn)問題，預先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以避免系統(tǒng)熱工制度的急劇變化，要做到勤觀察、小動作，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時排除。

10 預分解窯風、煤、料和窯速的合理控制
    操作好預分解窯，風、煤、料和窯速的合理匹配是至關重要的。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統(tǒng)排風量。根據(jù)窯內物料的煅燒狀況，窯速該打多 快，窯操作員必須隨時做到心中有數(shù)。

10.1 窯和分解爐風量的合理分配
   窯和分解爐用風量的分配是通過窯尾縮口和三次風管閥門開度來實現(xiàn)的。正常生產情況下，一般控制氧含量在窯尾為1％左右，在爐出口為3％左右。如果窯尾O：含量偏高，說明窯內通風量偏大。其現(xiàn)象是窯頭窯尾負壓比較大，窯內火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。 出現(xiàn)這種情況，在喂料量不變的情況下，應關小窯尾縮口閘板開度(當三次風管閥門開度較小時也可開大三次風閥門，以增加分解爐燃燒空氣量，也有利于降低系統(tǒng)阻力)。與此同時，相應增加分解爐用煤量，以利于提高人窯生料CaCO3分解率。如果窯尾O2含量偏低，窯頭負壓小，窯頭加煤溫度上不去，說明窯內用風量小，爐內用風量大。這時應適當關小三次風管閥門開度。需要時增加窯用煤量，減小分解爐用煤量。

10.2 窯和分解爐用煤分配比例
   分解爐的用煤量主要是根據(jù)人窯生料分解率、C5和C1出口氣體溫度來進行調節(jié)的。如果風量分配合理，但分解爐溫度低，人窯生料分解率低，C5和C1出 口氣體溫度低，說明分解爐用煤量過少。如果分解爐用煤量過多，則預分解系統(tǒng)溫度偏高，熱耗增加，甚至出現(xiàn)分解爐內煤粉燃盡率低，煤粉到C5內繼續(xù)燃燒， 致使在預分解系統(tǒng)產生結皮或堵塞。
   

 窯用煤量的大小主要是根據(jù)生料喂料量、人窯生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO來確定的。用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高；用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚壽命短，窯運轉率就低，從而降低回轉窯的生產能力。
    窯／爐用煤比例取決于窯的轉速、L／D及燃料的特性等。一般情況下，控制在(40％～45％)：(60％—55％)比較理想。生產規(guī)模越大，分解爐用煤量也應按 高比例控制。

10.3 窯速和窯喂料量成正比關系
   回轉窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。當系統(tǒng)正常運行時，窯速一般應控制在3.0r／min，不過近年來又有提高的趨勢，最高已達4.0r／min，這是預分解窯的重要特性之一。窯速快，窯內料層薄，生料與熱氣體之間的熱交換好，物料受熱均勻，進入燒成帶的物料預燒好。如果遇到垮圈、掉窯皮或小股塌料，窯內熱工制度稍有變化，增加一點喂煤量，系統(tǒng)很快就能恢復正常；假如窯速太慢，窯內物料層就厚，物料與熱氣體熱交換差，預燒不好，生料黑影就會逼近窯頭，窯內熱工制度稍有變化，極易跑生料。這時即使增加喂煤量，由于窯內料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現(xiàn)短火焰逼燒，產生黃心料，熟料fCaO也高。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現(xiàn)大蛋或結圈。

10.4 風、煤、料和窯速合理匹配是燒成系統(tǒng)操作的關鍵
   窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量。系統(tǒng)風量取決于用煤量。窯速與喂料量同步，更取決于窯內物料的煅燒狀況。所以風、煤、料和窯速既相互關聯(lián)，又互相制約。對于一定的喂料量，煤少了，物料預燒不好，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料；煤多了，系統(tǒng)溫度太高，物料易被過燒，窯內容易產生結圈、結蛋，預熱器系統(tǒng)容易形成結皮和堵塞；風少了，煤粉燃燒不完全，系統(tǒng)溫度低。在這種情況下再多加煤，溫度還是提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產生黃心熟料。在風、煤、料一定的情況下，窯速太快生料黑影就逼近窯頭，易跑生料；窯速太慢，則窯內料層厚，生料預燒不好，容易產生短火急燒形成黃心熟料，熟料fCaO含量高。
 

  由此可見，風、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度、提高窯的快轉率和系統(tǒng)的運轉率，使窯產量高、熟料質量好及煤粉消耗少的關鍵所在。

11  應盡快跳過低產量的塌料危險區(qū)
   預分解窯生產工藝的最大特點之一是約60％的燃料量在分解爐內燃燒。一般人窯生料溫度可達830～850℃，分解率達90％以上。這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創(chuàng)造有利條件。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應該比較高，一般不低于設計產量的60％。以后逐步增加喂料量，但應盡量避免拖延低喂料量的運行時間。在喂料量逐漸增加的階段，關鍵要掌握好風、煤、料和窯速之間的關系。操作步驟應該是先提風后加煤，先提窯速再加料。初期加料幅度可適當大些，喂料量達80％以后適當減緩。加料期間，只要系統(tǒng)的熱工參數(shù)在合理范圍的上限，盡管大膽操作。這樣即使規(guī)模很大的預分解窯，達到100％的設計喂料量只需約1h。一般情況下，喂料量加至設計值80％以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。我們操作過大到3200t／d，小到360t／d規(guī)模的預分解窯，在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產量，一般都能在1h以內完成。如果說80％以下喂料量為塌料的危險區(qū)，那么喂料量從60％增加到80％，只需要十幾分鐘的時間，以后窯況就趨于穩(wěn)定。這是因為預分解系統(tǒng)中料量已達到一定濃度，料流順暢，旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管內隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風和內漏風都能起到抑制作用，因此很少塌料。即使有也是小股生料，對操作運行沒有太大影響。所以人們都說，操作預分解窯窯產量越高越容易操作就是這個道理。

12 窯內結大蛋的原因及其相應措施

12.1 熟料配料方案中硅酸率偏低
    配料方案中A1203、Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窯內結蛋的前提條件之一。所以國內外絕大多數(shù)預分解窯都控制A1203，+Fe203<9％，液相量24％左右，Si02>22％，n>2.50。

12.2 有害成分的影響
分析結果表明，結皮或結蛋料中有害成分明顯高于相應人窯生料中的含量。因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其就是形成結蛋結皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04·K2S04)，硅方解石(2C2S·CaC03)等。有害成分越多、它們的揮發(fā)率越高，系統(tǒng)中富集程度越高，特征礦物生成的機會也越多，窯內出現(xiàn)結蛋的可能性就越大。所以目前國內外預分解窯一般都控制人窯生料中R20<1.0％，Cl—<0.015％，灼燒基硫堿克分子比控制在0.5～1.0；燃料中控制S03<3.0％。

12.3  看火操作和煤粉細度對窯內結蛋的影響
    在回轉窯操作中，風、煤調配不當有時是很難避免的。當窯內通風不良時，就會造成煤粉不完全燃燒，煤粉跑到窯后去燒，煤灰不均勻地摻人生料，火焰過長，窯后溫度過高，液相提前出現(xiàn)，容易在窯內結蛋。另外，煤粉細度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會影響回轉窯的操作。煤粉粗、灰分高，容易引起煤灰與生料混合不均勻。當窯尾溫度過高時，窯后物料出現(xiàn)不均勻的局部熔融，成為形成結蛋的核心，然后在窯內越滾越大形成大蛋。

12.4  開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料越嚴重，窯內熱工制度波動越大，窯內越容易結大蛋。
    綜上所述，為避免或減少窯內結大蛋的問題，理化中心應該合理調整熟料率值，嚴格控制人窯生料的有害成分和煤粉質量，提高人窯生料的均勻性。窯操作員應該精心操作，把握好風、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，這樣窯內結大蛋的問題是可以避免的。

13 結圈形成的原因、預防措施和處理方法

13.1 結圈形成的原因
    當窯內物料溫度達到1 200℃左右時就出現(xiàn)液相，隨著溫度的升高，液相粘度變小，液相量增加。暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內物料溫度。當它被料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯簡體表面散熱損失，液相在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮。窯繼續(xù)運轉，窯皮又暴露在高溫的熱氣流中被燒熔而掉落下來。當它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復始。假如這個過程達到平衡，窯皮就不會增厚，這屬正常狀態(tài)。如果粘掛上去的多，掉落下來的少，窯皮就增厚。反之則變薄。當窯皮增厚達一定程度就形成結圈。形成結圈的原因主要有如下幾點：

13.1.1 入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定
   實際生產過程中，窯操作員最頭疼的事是人窯生料成分波動太大和料量不穩(wěn)定。窯內物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH料時，窯內物料松散，不易燒結，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速；遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產生熟料圈。

13.1.2 有害成分的影響
   分析結圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結成硫堿圈。在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。根據(jù)許多水泥廠的操作經驗，當熟料中MgO>4.8％時，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料燒結范圍變窄，窯皮增長，浮窯皮增厚。有的水泥廠雖然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定溫度或在窯某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在該溫度區(qū)域或窯某一位置粘結，形成熟料圈。

13.1.3 煤粉質量的影響
    灰分高、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結熟料圈。取樣分析結圈料未燃盡煤粉較多就是例證。另外，喂煤量的不穩(wěn)定，使窯內溫度忽高忽低，也容易產生結圈。

13.1.4 一次風量和二次風溫度的影響
   三風道或四風道燃燒器內流風偏大，二次風溫度又偏高，則煤粉一出噴嘴就著火，燃燒溫度高、火焰集中，燒成帶短，而且位置前移，容易產生窯口圈，也稱前結圈。

13.2  前結圈
   在正常煅燒條件下，物料溫度達1350—1450 ℃時，液相量約為24％，粘度比較大。當熟料離開燒成帶時，溫度仍在1300℃以上，在燒成帶和冷卻帶的交界處，熟料和窯皮有較大的溫差。帶有液相的高溫熟料覆蓋在溫度相對較低的窯口窯皮上就會粘結形成前結圈。對于預分解窯來說，前結圈是不可避免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當窯操作員控制二次風溫度過高、燃燒器內流風偏大和采用短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界處迅速冷卻。溫差越大粘結越嚴重，前圈長得更快。另外，短焰急燒，熟料晶相生長發(fā)育差，易燒出大塊熟料。但熟料中細粉比例也增加，冷卻機返回窯的粉塵量大，這樣更促進前圈的增長。

13.3 熟料圈
    它結的位置是在燒成帶與過渡帶之間，是窯操作員最頭疼，對窯危害最大的結圈。在熟料煅燒過程中，當窯內物料溫度達到1280℃時，其液相粘度較大，最 容易形成熟料圈。這時如果生料KH、n值較低，操作時窯內拉風又太大，火焰太長，燒成帶后邊浮窯皮逐漸增長、長厚，發(fā)展到一定程度就形成熟料圈。

13.4 熟料圈形成以后的現(xiàn)象
   1)火焰短而粗，火焰前部白亮但發(fā)渾，窯內氣流不暢，火焰受阻伸不進窯內。窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。
   2)窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上升。
   3)窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓，發(fā)生倒煙現(xiàn)象。
   4)燒成帶來料不均勻，波動大。
   5)窯傳動電流負荷增加。
   6)結圈嚴重時窯尾密封圈出現(xiàn)漏料。

13.5 結圈的預防措施

13.5.1 選擇適宜的配料方案，穩(wěn)定入窯生料成分
   一般說燒高KH、高n的生料不易結圈，但熟料難燒，fCaO含量高，對保護窯皮和熟料質量不利；反之，熟料燒結范圍窄，液相量多，熟料結粒粗，窯不好操作，易結圈。但生產經驗告訴我們，燒較高KH和相對較低的n，或較高的n和相對較低的KH的生料都比較好燒，又不容易結圈。因此，窯上經常出現(xiàn)結圈時，應改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔 劑礦物的含量對防止結圈有利。

13.5.2 減少原燃料帶入的有害成分
   一般粘土中堿含量高，煤中含硫量高。因此，如果窯上經常出現(xiàn)結圈時，視結圈料分析結果，最好能改變粘土或原煤的供貨礦點，以減少有害成分對結圈的 影響。

13.5.3 控制煤粉細度，確保煤粉充分燃燒

13.5.4 調整燃燒器控制好火焰形狀
     確保風、煤混合均勻并有一定的火焰長度。經常移動噴煤管，改變火點位置。

13.5.5  提高快轉率
    三個班統(tǒng)一操作方法，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度。在保持喂料喂煤均勻，加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速。采取薄料快轉、長焰順燒，提高快轉率，這對防止回轉窯結圈都是有利的。

13.5.6 確定一個經濟合理的窯產量指標
    通過一段時間的生產實踐，每臺回轉窯都有自己特定的合理的經濟指標。這就是回轉窯在某高產量范圍內能達到熟料優(yōu)質，煤耗最低，運轉率最高。所以回 轉窯產量不是越高越好。經驗告訴我們，產量超過一定限度以后，不是由于系統(tǒng)抽風能力所限致使煤灰在窯尾大量沉降并產生還原氣氛，就是由于拉大排風使 窯內氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提前出現(xiàn)，這都容易形成熟料圈。

13.6 結圈的處理方法
   不管是前結圈還是后結圈，處理結圈時一般都采用冷熱交替法，盡量加大其溫度差，使圈體受溫度的變化而垮落。也有用水槍打的，但前結圈一般太堅固，后結圈離窯頭太遠，處理效果大多不理想。

13.6.1 前結圈的處理方法
   前結圈不高時，一般對窯操作影響不大，不用處理。但當結圈太高時，既影響看火操作，又影響窯內通風及火焰形狀。大塊熟料長時間在窯內滾不出來，容 易損傷燒成帶窯皮，甚至磨蝕耐火磚。這時應將噴煤管往外拉，調整好用風和用煤量，及時處理。
   1)如果前圈離窯下料口比較遠并在噴嘴口附近，則一般系統(tǒng)風、煤、料量可以不變，只要把噴煤管往外拉出一定距離，就可以把前圈燒垮。
   2)如果前圈離下料口比較近，并在噴嘴口前則將噴嘴往里伸，使圈體溫度下降而脫落。如果圈體不垮，則有兩種處理方法
①把噴煤管往外拉出，同時適當增加內流風和二次風溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上。一般情況下，圈能在2～3h內逐漸被燒掉。但在燒圈過程中應根據(jù)進入燒成帶料量多少，及時增減用煤量和調整火焰長短，防止損傷窯皮或跑生料。
 ②如果用前一種方法無法把圈燒掉時，則把噴煤管向外拉出并把噴嘴對準圈體直接燒。待窯后預燒較差的物料進入燒成帶后，火焰會縮得更短，前圈將被強火燒垮。但是必須指出，采用這種處理方法，由于噴煤管拉出過多，生料黑影較近，窯口溫度很高，所以窯操作員必須在窯頭勤觀察，出現(xiàn)問題及時處理。

13.6.2 后結圈的處理方法
   處理后結圈一般采用冷熱交替法。處理較遠的后圈則以冷為主。處理較近的后圈則以燒為主。
   1)當后圈離窯頭較遠時，這種圈的圈體一般不太堅固。這時應將噴煤管向外拉出，使燒成帶位置前移，降低圈體的溫度，圈體會由于溫度的變化而逐漸自行
 垮落。
  

 2)當后圈離窯頭較近時，這種圈體一般比較堅固。處理這種圈應將噴煤管盡量伸人窯內，并適當向上抬高一些，加大一點外流風和系統(tǒng)排風使火焰的高溫區(qū)移向圈體位置。但排風不宜過大，以免降低火焰溫度。約燒3—4h左右后再將噴煤管向外拉出使圈體溫度下降。這樣反復處理，圈體受溫度變化產生裂紋而垮落。
   不過，從總體來說，燒圈尤其是燒后圈不是一件容易的事。有時圈體很牢固，燒圈時間過長容易燒壞窯皮及襯料或在過渡帶結長厚窯皮進而在圈體后產生第二道后結圈。所以處理時一定要小心。

14  預熱器系統(tǒng)堵塞的原因、預防措施和處理方法

14.1 預熱器系統(tǒng)堵塞的原因
    造成預熱器系統(tǒng)堵塞的原因很多，也很復雜。它有工藝問題，原燃料質量和性能問題，操作人員的操作方法和責任心問題等。因此日常生產中要勤檢查、勤記錄，這樣可通過對堵塞前兆進行分析研究，找出堵塞的原因，為以后生產中防止和處理堵塞提供重要依據(jù)。

14.1.1 系統(tǒng)局部高溫造成結皮堵塞
由于喂料和喂煤量的不均勻，系統(tǒng)料量和煤量忽多忽少，或由于煤粉分散度不好，窯和分解爐內煤粉燃燒不完全跑到預熱器內產生二次燃燒等因素都會造成預熱器系統(tǒng)局部溫度過高，是物料沾附在旋風筒壁面而形成結皮，點火初期或開停窯太頻繁，煤粉在窯和分解爐內燃燒不充分，一部分跑到預熱器內附著在旋風筒錐體或下料管壁面上，當溫度升高時，煤粉著火燃燒形成局部高溫，煤灰的摻入又能降低粘附溫度，從而更容易形成結皮堵塞。

14.1.2 造成結皮堵料
當原料有害成分高時，大量的堿會從燒成帶揮發(fā)進入氣相，與Cl- 和SO3等發(fā)生反應，隨氣流進入預熱器系統(tǒng)，溫度降低后，以硫酸鹽和氯化堿的形式冷凝在生料顆粒表面，它們通過多次揮發(fā)循環(huán)富集，含量將會成倍增加。而KCl、NaCl、K2SO4和NaSO4的熔點溫度較低，分別為768℃ 801℃ 1074℃ 884℃，當他們混合在一起他們的共熔點會更低，這些冷凝下來的物質粘附在預熱器、分解爐和他們的連接管道內形成結皮堵塞。

14.1.3系統(tǒng)漏風造成堵塞
預熱器系統(tǒng)漏風有外漏風和內漏風兩種形式所謂外漏風是指周圍搭起在系統(tǒng)負壓的作用下，從排灰閥下、下料管連接法蘭等處漏入旋風筒。而當排灰閥燒壞變形或配重太輕時，下一級旋風筒進口管道內的氣體直接經下料管通過排灰閥由錐體出料口進入旋風筒內，這樣的漏風稱為內漏風。
大家知道，旋風筒錐體內氣體和生料的旋流隨遠離旋風筒進口耳相傳不斷減弱。尤其是椎體底部，氣流的旋轉半徑小，離心力小，極易受上述兩種形式漏風的干擾，使已經與氣流分離的生料，產生較大的逆向飛揚，降低旋風筒的收塵效率，增加系統(tǒng)的循環(huán)符合。漏風嚴重時，錐體出料口處向上氣流浮力較大，生料無法排出，當旋風筒的生料達到足夠量時，生料重力超過浮力，大股生料突然沉落而產生嚴重塌料，塌落的生料分散狀態(tài)不好，很容易在旋風筒出料口，排灰閥、下料管等處造成堵塞。

14.1.4機械故障造成堵塞
旋風筒、分解爐頂蓋磚或澆筑料鑲嵌不牢垮落，排灰閥不靈活，或閥板燒壞變形卡死等機械故障都使排料不暢造成嚴重堵塞。

14.1.5工藝設計不合理或耐火材料砌筑不好造成堵塞
旋風筒進口水平管道過長、錐體或下料管角度過小及耐火材料不平整等都容易產生積料或使料留不暢造成堵塞。

14.2  預熱器系統(tǒng)堵塞時的現(xiàn)象

14.2.1  氣體溫度急劇上升
   堵塞時懸浮在氣流中的生料量大大減少，生料和熱氣體不能有效地進行熱交換，整個系統(tǒng)的氣體溫度將會上升，尤其是它下面一級的旋風筒，由于沒有生料進入，氣體溫度將會驟然上升。

14.2.2 氣體壓力不穩(wěn)
  將要發(fā)生堵塞的部位負壓值忽高忽低很不穩(wěn)定，堵塞后，該部為負壓值為零，而堵塞部位以上的負壓值則明顯升高。

14.2.3 排灰閥被堵后閥桿停止擺動并有冒灰現(xiàn)象。

14.3 防治堵塞的措施
     1）開窯點火前，檢查旋風筒、下料管道內是否有異物，確保內部襯料完整好、牢固，排灰閥活動靈活，配重合適。
 2）嚴把原料質量關，確保入窯生料的均勻性，率值符合配料要求，煤粉細度和水分符合質量要求，煤粉要采用氣力輸送，不能用螺旋輸送機直接喂入分解爐。
 3）操作人員要加強責任心，不斷提高操作水平。

14.4 堵塞后的處理方法
     1）立即止料，分解爐止煤，大幅度降低窯速和用煤量。
2）檢查預熱器系統(tǒng)壓力和溫度等操作記錄，分析、判斷異常數(shù)據(jù)，并立即赴現(xiàn)場觀察，找出堵塞的部位。

3) 適當加大排風后，打開清灰孔或入孔門進行試探性的檢查和清理。在捅堵過程中，應有專人指揮，要避開捅料孔一面高溫生料突然下榻沖出捅料孔造成燒傷。捅堵時，可利用壓縮空氣進行吹掃。完成捅堵時應關閉各處門、孔，利用旋風筒錐體的吹掃裝置進行較長時間的吹掃，清理剩余堆積或粘附內壁的生料。

4）捅堵過程中，嚴禁在窯頭、冷卻機看火孔和其他冒灰的地方站立或檢修，防止預熱器堵料突然塌落傷人。