我廠有2臺(tái)04m×1 3m水泥磨和N一2000型0一Set)a選粉機(jī)組成閉路粉磨系統(tǒng)，主要生產(chǎn)P·C 32．5級水泥，成品篩余≤1．O％，比表面積≥350m2／kg，合格率均在90％以上。該系統(tǒng)于2003年I 1月正式投產(chǎn)，運(yùn)行半年后，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量一直徘徊在70t／h左右。 

1入磨物料配比     

人磨物料中，熟料：礦渣：粉煤灰：石膏為62：14：20：4。熟料粒度平均<16mm，最大<25mm。礦渣水分≤3．5％。 
2存在問題及解決措施 

2．1  一倉鋼球球徑偏大，兩倉粉磨能力不平衡     

兩個(gè)倉的磨音均較響，循環(huán)負(fù)荷率在200％左右，但出磨篩余較大，平均在30％左右(80“m篩)。對磨內(nèi)物料經(jīng)過多次分析和檢測，認(rèn)為：一倉球徑偏大，二倉裝載量過大。投產(chǎn)初期水泥磨鋼球級配設(shè)計(jì)方案見．表1。 

     
解決措施：首先對2號磨進(jìn)行調(diào)整實(shí)驗(yàn)，先后分2次從一倉揀出90rr-m鋼球各3t，然后加入等量的φ60lnm鋼球。經(jīng)過2次調(diào)整，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高到80t／h。隨后對1號磨也進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到了同樣的效果。同時(shí)停止對二倉補(bǔ)球，在運(yùn)行了1年多后，二倉球面逐漸低于一倉，但臺(tái)時(shí)產(chǎn)量逐漸提高。至2005年2月2個(gè)磨機(jī)的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量均已達(dá)到90t ／h左右。此時(shí)的出磨篩余值也降至22％左右。調(diào)整前后的篩析曲線如圖l。 

 

2．2選粉機(jī)的處理風(fēng)量偏小隨著臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的提高，N一2000型0一Sepa選粉機(jī)選型偏小的矛盾明顯起來。由于喂料濃度達(dá)到4．5kg／m。左右，超過了最大喂料濃度2．5kg／m。的標(biāo)準(zhǔn)，選粉效率無法提高。而此時(shí)一、二、三次風(fēng)已全部開放，再加大拉風(fēng)就會(huì)造成成品細(xì)度跑粗。    解決措施：為減少通風(fēng)阻力，將選粉機(jī)的一次風(fēng)閥割除，減少此處的阻力，加大了選粉機(jī)的通風(fēng)量，選；粉機(jī)內(nèi)積料現(xiàn)象明顯改善。其后又在出磨風(fēng)管上開通，了一個(gè)0450mm的冷風(fēng)閥，有效加大了選粉機(jī)的處理風(fēng)量。選粉效率從30％提高到50％，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量也提高到100t／h。2．3磨內(nèi)通風(fēng)減弱    由于打開了冷風(fēng)閥，選粉機(jī)的風(fēng)量得到了改善，但磨內(nèi)通風(fēng)卻受到了很大影響，出磨壓力從一2 000Pa下降到一300t)a，經(jīng)常出現(xiàn)過粉磨現(xiàn)象。     

解決措施：通過各方面分析，加大拉風(fēng)和關(guān)閉冷風(fēng)閥都不利于成品的質(zhì)量和產(chǎn)量的提高。我們發(fā)現(xiàn)煙囪帽離煙囪頂端只有240mm，空氣在頂端向四周排放的橫截面積只有1．5m。(S，=’rrDl。=3．14×2 x0．24．=1．507m。)。而煙囪的橫截面積為3．14m。(52=’rrR2=3．14×l=3．14m。)。由于5。<<5：，再加上空氣在經(jīng)過磨機(jī)和選粉機(jī)后溫度升高體積加大，在排空時(shí)受到的阻力很大。因此我們將尾排風(fēng)機(jī)的煙囪帽進(jìn)行了加高。改造后減少了系統(tǒng)阻力，達(dá)到了在保持原風(fēng)速不變的情況下，提高風(fēng)量加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng)的目的。改造示意如圖2。

   
    
改造后效果明顯，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量進(jìn)一步提高到105t／h，出磨壓力也從一3()0Pa提高到一600I)a左右。同時(shí)系統(tǒng)風(fēng)機(jī)的運(yùn)行電流平均下降了近lA，僅此一項(xiàng)每年可節(jié)約電量14．4萬kWh。     

改造前后煙囪帽結(jié)構(gòu)2．4輔機(jī)設(shè)備的輸送能力太小，由于磨機(jī)的設(shè)計(jì)能力是75t／h，在磨機(jī)的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量大幅提高后，一些輔機(jī)設(shè)備輸送能力偏小制約了產(chǎn)量的進(jìn)一步提高。特別是XZ400型的出磨斜槽，原設(shè)計(jì)能力僅為275t／h，在運(yùn)行中經(jīng)常出現(xiàn)堵料，不得不止料處理，嚴(yán)重影響磨況的穩(wěn)定。     

解決措施：將原斜槽的傾斜角度由8。提高到l 5，徹底消除了這一影響。由于當(dāng)時(shí)生產(chǎn)緊張，更換大規(guī)格的斜槽歷時(shí)較長。故利用現(xiàn)有空間，適當(dāng)降低了提升機(jī)喂料口的位置，既節(jié)省了資金，又贏得了時(shí)間。同時(shí)我們計(jì)劃對出磨提升機(jī)也進(jìn)行提產(chǎn)改造。     
經(jīng)過一系列的調(diào)整，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量逐步提高，單位電耗逐漸下降。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)見表2。 

 

3優(yōu)化水泥顆粒級配，提高水泥早期強(qiáng)度   

為提高水泥的質(zhì)量，我們購買了激光粒度分析儀對成品進(jìn)行了跟蹤分析。通過多次分析，采取適當(dāng)增加φ25mm的鋼球比例和提高循環(huán)負(fù)荷率的做法。通過多次測量發(fā)現(xiàn)，水泥顆粒組成不僅和鋼球級配、選粉機(jī)通風(fēng)量有關(guān)，而且和磨機(jī)的循環(huán)負(fù)荷率關(guān)系密切。適當(dāng)提高循環(huán)負(fù)荷率，可分選出合理的水泥顆粒組成。目前鋼球級配見表3。  

   

 水泥的顆粒分布特性值：特征顆粒x’為23．58μm，均勻性系數(shù)凡值為1．05，中位粒徑為17．72μm，3～32μm的顆?？蛇_(dá)到60％以上，<3μm約占13％。   

通過改善水泥的顆粒組成，水泥的早期強(qiáng)度明顯提高。P·C 32．5級水泥的3d抗壓強(qiáng)度平均從14．5MPa提高到16．5MPa。顆粒分布曲線見圖3。

 

4  仍存在的問題     

雖然對系統(tǒng)風(fēng)路進(jìn)行了改進(jìn)，但目前磨內(nèi)通風(fēng)仍然較弱。為了更加準(zhǔn)確地檢測磨內(nèi)通風(fēng)，提高操作的可靠性，在磨頭也加了一個(gè)壓力測點(diǎn)。對穩(wěn)定操作，提高臺(tái)時(shí)產(chǎn)量起到了一定的作用。再就是所用選粉機(jī)的選粉效率仍然偏低，與設(shè)計(jì)值≥90％的要求還有一定的距離。以上2個(gè)問題制約了磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的進(jìn)一步提高。2006年1月份，又投資23萬元對篦冷機(jī)進(jìn)行丫改造，降低出磨熟料的溫度，提高熟料的易磨性，進(jìn)一步改善入磨物料的條件，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量將會(huì)進(jìn)一步提高。 

5  效果     
經(jīng)過努力，φ4mx J3m水泥磨的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量從75t／h提高到1 05t／h，水泥電耗從49．74kWh／t下降到32．33kWh／t，同時(shí)混合材的摻加量從34％提高到38％，取得了不很好經(jīng)濟(jì)效益。