我公司2000t/d熟料干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，生料系統(tǒng)采用MPS3150立式磨，臺時(shí)產(chǎn)量150t/h，在運(yùn)行過程中吐渣次數(shù)較多，影響產(chǎn)量，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致停車。 
1　吐渣原因

1.1　工藝原因
　　

1)混合料倉物料離析嚴(yán)重
　　當(dāng)倉料位低時(shí)，大塊物料集中落下，物料研磨時(shí)間不夠，粗粉從出渣口溢出。
　

　2)系統(tǒng)漏風(fēng)
　　主要由于立磨本體密封不嚴(yán)和三道閥漏風(fēng)，造成系統(tǒng)出磨溫度低，壓差過小。
　　

3)石灰石粒度過大
　　要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆場石灰石的粒度有時(shí)100～200mm之間的占30%左右，產(chǎn)生塊料。
　

4)熱風(fēng)管道積灰
　　當(dāng)熱風(fēng)管道積灰超過2/3時(shí)，入磨溫度和壓力偏低，物料烘干不及時(shí)。
　　

5)操作不當(dāng)
　　操作時(shí)投料量過大，風(fēng)門調(diào)整不及時(shí)，導(dǎo)致風(fēng)溫、風(fēng)壓與投料量不匹配。

1.2　機(jī)械原因
　　

1)擋料環(huán)損壞
　　擋料環(huán)的作用是使物料能夠得到充分的研磨，若損壞，粗粉沒有充分的研磨，就在離心力作用下散向四周，不能被風(fēng)抽走而從噴口環(huán)處落入底腔，由刮料板刮出。
　　

2)研磨壓力過低
　　立磨運(yùn)行時(shí)正常的研磨壓力是9～12MPa，當(dāng)研磨壓力低于9MPa時(shí)，磨內(nèi)物料層厚度高于擋料環(huán)，物料在磨盤離心力作用下被散向四周，而吐大塊渣。
　　

3)噴口環(huán)磨損嚴(yán)重
　　由于噴口環(huán)磨損嚴(yán)重，磨腔內(nèi)不能形成良好的旋向風(fēng)，使風(fēng)壓失衡或噴口環(huán)風(fēng)速不夠而造成吐渣。

2　采取的措施
　　
2.1　工藝措施
　　

1)使混合料倉保持合理的料位，避免產(chǎn)生離析，及時(shí)更換石灰石破碎機(jī)錘頭和篦板，保證入廠石灰石粒度≤80mm。
　　

2)調(diào)整三道閥板，使其位置居中，左右間隙均勻，減少磨損和漏風(fēng)。
　　

3)補(bǔ)焊三道閥板和底板、增強(qiáng)耐磨性。
　　重新補(bǔ)焊閥板，并加加強(qiáng)筋，增強(qiáng)閥板的抗拉性。同時(shí)在閥板和底板的沖擊面用堆口的焊條進(jìn)行堆焊3～5mm的厚度，增強(qiáng)閥板和底板的耐磨性，延長了使用壽命。在補(bǔ)焊的過程中確保閥板和底板的間隙≤3mm，保證磨內(nèi)壓差和出磨溫度的穩(wěn)定性，有利于操作和提高產(chǎn)量。
　　

4)及時(shí)清理熱風(fēng)管道積灰，保證有足夠的風(fēng)溫和風(fēng)壓。
　　

5)加強(qiáng)操作，隨時(shí)調(diào)整喂料量、風(fēng)溫、風(fēng)量等參數(shù)，保證立磨穩(wěn)定運(yùn)行不吐渣。

2.2　機(jī)械措施
　　

1)修復(fù)擋料環(huán)，保持料位在40～60mm之間。
　　

2)調(diào)整拉緊站的溢流閥和卸荷閥，保證研磨壓力9～12MPa。
　　

3)焊接噴口環(huán)襯板，保證形成良好的旋向風(fēng)，調(diào)整噴口環(huán)蓋板使工況風(fēng)速在80～90m/s。表1、表2為2002年8～12月調(diào)整前后統(tǒng)計(jì)的吐渣參數(shù)。