我廠1994年新增30萬t水泥生產線按3窯4磨設計，其中Φ2.4m×7m生料磨、水泥磨各2臺，均配Φ4m高效離心選粉機和8m2高壓靜電除塵器。石灰石破碎一級用1000×800顎式破碎機、二級用Φ1000×1000錘式破碎機。投產后生料磨產量一直徘徊在27～29t/h左右，1998年4月起開始對生料磨系統(tǒng)進行改造，在不增加任何投資的情況下，使產量穩(wěn)定在35t/h以上，比改造前提高了21.2%，電耗下降了10.7%。下面談談具體做法。  

1　分析原因  

1.1　作篩余曲線  
　　

Φ2.4m×7m生料磨篩余曲線如圖1所示。   
  
圖1　篩余曲線  
　　

從圖1看出，整條曲線較平坦，尤其是磨機入口段無明顯變化，出口段近2m的范圍內細度幾乎不變且出磨細度較大。而我廠入磨物料的平均粒徑約14mm，這說明磨機的破碎能力較差是由于平均球徑過低造成的。由于一倉能力不足，造成較大、較多的粗粒進入二倉，致使二倉粉磨能力下降，出現(xiàn)近2m長細度幾乎不變的現(xiàn)象，且細度值偏大。  

1.2　計算選粉機選粉效率和循環(huán)負荷率  
　　

經多次測定結果為：出磨、回料、成品三細度各為43%～44%、56%～58%、8.5%，計算循環(huán)負荷率K=246%，選粉效率E=46.4%。  
　　

從負荷率和選粉效率上看，效率明顯偏低，這是由于出磨生料細度過大，致使回料過多造成。因此必須降低出磨物料細度，重新級配。  

2　技改措施  
　　

1)調整一倉平均球徑，適當增加填充系數(shù)，增強研磨能力。  
　　

原平均球徑為68mm，我們在參考Dcp=28(Dcp──平均球徑，dcp──平均粒徑)計算的基礎上把Dcp提高到79.5mm。之所以把生料磨Dcp提高到水泥磨用的平均球徑，有兩個理由：一是考慮生料的細度一般控制比水泥大許多，即粗粉可多些；二是在細度不超標的情況下，生料細度對質量的影響比水泥細度的影響要小得多，因而生料應避免過粉磨，要以提高產量為主。具體級配如表1所示。 

表1　技改后級配參數(shù)

　此次改造將填充系數(shù)略為提高，由于Φ2.4m×7m磨機配用的是475kW電機，經用B·B托瓦洛夫公式驗算電機工作能力指數(shù)為0.96，比正常值的1.05～1.10低，說明電機完全可以承受。實際運行至今，其工作電流最高也只有48A，比額定的50A還低，三個多月來一直運轉正常。  
　　

2)增設管道鎖風裝置，并去掉一級旋風除塵器，提高磨機通風能力。  
　

　在磨機出口至成品入庫前的主要管道上安裝了自制的閃動閥，起鎖風作用，減少了漏風現(xiàn)象，使得風機所抽取的風基本上是磨內氣體。此外，去掉磨尾收塵一級旋風除塵器，將含塵氣體直接通入8m2高壓靜電除塵器，減少通風阻力，加強了磨內通風。必須說明的是，這樣處理對收塵效果無任何影響。  
　　

3)改造后由于產量提高，回料量增多，曾出現(xiàn)磨頸漏粉現(xiàn)象。后來我們在磨機物料入口內螺旋運輸機前加了一塊導料板伸入內螺旋15cm，將物料盡可能直接送入內螺旋中(如圖2)，解決了漏粉問題。   
  
圖2　加裝導料板示意  

3　改造后的效果  
　　

1998年4月起進行改造，改造前后生料車間的臺時產量和電耗如表2。

經多次測定出磨、回料、成品三者細度分別為：39%、63%、7%左右，計算得出循環(huán)負荷率K=133%，選粉效率E=65.4%。