1 看火操作的具體要求

 1)作為一名回轉(zhuǎn)窯操作員，首先要學(xué)會看火。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰亮度及是否順暢有力，要看熟料結(jié)粒、帶料高度和翻滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平整度和窯皮的厚度等。

 2)操作預(yù)分解窯要堅持前后兼顧，要把預(yù)分解系統(tǒng)情況與窯頭燒成帶情況結(jié)合起來考慮，要提高快轉(zhuǎn)率。在操作上，要嚴防大起大落、頂火逼燒，要嚴禁跑生料或停窯燒。

3)監(jiān)視窯和預(yù)分解系統(tǒng)的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統(tǒng)熱工制度的變化。要確保燃料的完全燃燒，減少黃心料。盡量使熟料結(jié)粒細小均齊。

 4)嚴格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波動范圍在±50g／L以內(nèi)。

5)在確保熟料產(chǎn)質(zhì)量的前提下，保持適當?shù)膹U氣溫度，縮小波動范圍，降低燃料消耗。

6)確保燒成帶窯皮完整堅固，厚薄均勻，堅固。操作中要努力保護好窯襯，延長安全運轉(zhuǎn)周期。2預(yù)熱器系統(tǒng)的調(diào)節(jié)2.1 撒料板角度的調(diào)節(jié) 撒料板一般都置于旋風(fēng)筒下料管的底部。

　　經(jīng)驗告訴我們，通過排灰閥的物料都是成團的，一股一股的。這種團狀或股狀物料，氣流不能帶起而直接落入旋風(fēng)筒中造成短路。撒料板的作用就是將團狀或股狀物料撒開，使物料均勻分散地進入下一級旋風(fēng)筒進口管道的氣流中。在預(yù)熱器系統(tǒng)中，氣流與均勻分散物料間的傳熱主要是在管道內(nèi)進行的。盡管預(yù)熱器系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式有較大差別，但下面一組數(shù)據(jù)基本相同。一般情況下，旋風(fēng)筒進出口氣體溫度之差多數(shù)在20℃左右，出旋風(fēng)筒的物料溫度比出口氣體溫度低10℃左右。這說明在旋風(fēng)筒中物料與氣體的熱交換是微乎其微的。因此撒料板將物料撒開程度的好壞，決定了生料受熱面積的大小，直接影響換熱效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，極易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面積較小，容易產(chǎn)生堵塞。所以生產(chǎn)調(diào)試期間應(yīng)反復(fù)調(diào)整其角度。與此同時，注意觀察各級旋風(fēng)筒進出口溫差，直至調(diào)到最佳位置。

2.2 排灰閥平衡桿角度及其配重的調(diào)整 預(yù)熱器系統(tǒng)中每級旋風(fēng)筒的下料管都設(shè)有排灰閥。一般情況下，排灰閥擺動的頻率越高，進入下一級旋風(fēng)筒進氣管道中的物料越均勻，氣流短路的可能性就越小。排灰閥擺動的靈活程度主要取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。根據(jù)經(jīng)驗，排灰閥平衡桿的位置應(yīng)在水平線以下，并與水平線之間的夾角小于30。有人作過計算，最好能調(diào)到150左右。因為這時平衡桿和配重的重心線位移變化很小，而且隨閥板開度增大上述重心和閥板傳動軸間距同時增大。力矩增大，閥板復(fù)位所需時間縮短，排灰閥擺動的靈活程度可以提高。至于配重，應(yīng)在冷態(tài)時初調(diào)，調(diào)到用手指輕輕一抬平衡桿就起來，一松手平衡桿就復(fù)位。熱態(tài)時，只需對個別排灰閥作微量調(diào)整即可。

2.3 壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時間的調(diào)整 預(yù)熱器系統(tǒng)中，每級旋風(fēng)筒根據(jù)其位置、內(nèi)部溫度和物料性能的不同，在錐體一般都設(shè)有1～3圈壓縮空氣防堵吹掃裝置。空氣壓力一般控制在0.6—0.8MPa。系統(tǒng)正常運行時，由計算機定時進行自動吹掃。吹掃時間可以根據(jù)需要人為設(shè)定。一般為每隔20min左右，整個系統(tǒng)自動輪流吹掃一遍。每級旋風(fēng)筒吹掃3—5s。當預(yù)熱器系統(tǒng)壓力波動較大或頻繁出現(xiàn)塌料等異常情況時，隨時可以縮短吹掃時間間隔，甚至可以定在某一級旋風(fēng)筒上進行較長時間的連續(xù)吹掃。當然無異常情況，不應(yīng)采取這種吹掃方法。因為吹人大量冷空氣將會破壞系統(tǒng)正常的熱工制度，降低熱效率，增加系統(tǒng)熱耗。

3 新窯第一次點火及掛窯皮期間的操作方法 新窯耐火襯料烘干結(jié)束后，一般可以繼續(xù)升溫進行投料運行。但如果耐火襯料烘干過程中溫度控制忽高忽低波動較大，升溫速率太高，則最好將其熄火，待冷卻后進行系統(tǒng)內(nèi)部檢查。如果發(fā)現(xiàn)耐火襯料大面積剝落，則必須進行修補，甚至更換。3.1窯頭點火升溫3.1.1 窯頭點火 現(xiàn)代化的預(yù)分解窯，窯頭都采用三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器，噴嘴中心都設(shè)有點火裝置。新窯第一次掛窯皮，最好使用輕柴油點火。因為這樣點火，油煤混合燃燒，用煤量少，火焰溫度高，煤粉燃盡率也高。如果用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內(nèi)沉降。而且木材燃燒后留下大量木灰，這些煤灰和木灰在高溫作用下被燒融，粘掛在耐火磚表面，不利于粘掛永久、堅固、結(jié)實和穩(wěn)定的窯皮。 窯頭點火一般用浸油的棉紗包綁在點火棒上，點燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。待窯內(nèi)溫度稍高一些后開始噴人少量煤粉。在火焰穩(wěn)定、棉紗包也快燒盡時，抽出點火棒。以后隨著用煤量的增加，火焰穩(wěn)定程度的提高，逐漸減少輕柴油的噴人量，直至全部取消。在此期間，窯尾溫度應(yīng)遵循升溫曲線要求緩慢上升。在RSP型分解爐上，為使RSP分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點火前應(yīng)將2個C4旋風(fēng)筒排灰閥桿吊起。這樣，窯尾部分高溫廢氣可以進入渦流分解室經(jīng)排灰閥、下料管人C4旋風(fēng)筒，對渦流分解室起到預(yù)熱升溫的作用。

3.1.2 升溫曲線和轉(zhuǎn)窯制度 系統(tǒng)從冷態(tài)窯點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉(zhuǎn)窯制度。當窯點火升溫約達24h以后，即窯尾廢氣溫度約為750—800℃時，啟動生料喂料系統(tǒng)，向窯內(nèi)喂入5％左右的設(shè)計喂料量，為掛好窯皮創(chuàng)造條件。3.2 投料掛窯皮 當預(yù)熱器系統(tǒng)充分預(yù)熱，窯尾溫度達950℃左右，這時分解爐渦流分解室溫度可達650—700℃，窯頭火磚開始發(fā)亮發(fā)白時，早先喂人的幾噸生料也即將進入燒成帶。這時，窯頭留火待料，保持燒成帶有足夠高的溫度，并將吊起的2個C4排灰閥復(fù)原。三次風(fēng)管閥門開至10％左右，打開渦流燃燒室和分解室閥門，開始向渦流分解室噴輕柴油和少量煤粉。當C1出口溫度達400—450℃時，打開置于C1出口至高溫風(fēng)機廢氣管道上的冷風(fēng)閥，摻人冷風(fēng)調(diào)節(jié)廢氣溫度，保護高溫風(fēng)機。待C5出口溫度達900℃時，適當開大三次風(fēng)管閥門后即可下料。喂料量為設(shè)計能力的30％-40％。喂料后逐漸關(guān)閉冷風(fēng)閥，適當加大喂煤量和系統(tǒng)排風(fēng)量，窯以較低的轉(zhuǎn)速(如0.3—0.6r／min)連續(xù)運轉(zhuǎn)并開始掛窯皮。當系統(tǒng)比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就可以撤除點火噴油嘴。如果系統(tǒng)燒無煙煤，則應(yīng)適當延長點火噴嘴的使用時間，但油量可以減少，以對無煙煤起助燃作用。 掛好窯皮是延長燒成帶火磚壽命，提高回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)率的重要環(huán)節(jié)。其關(guān)鍵是掌握火候，待生料到達燒成帶時及時調(diào)整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。窯速與喂料量相適應(yīng)，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。掛窯皮期間嚴防燒成帶溫度驟變。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內(nèi)“推車”會嚴重磨蝕耐火磚溫度突然降低會跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，影響窯皮質(zhì)量。 掛窯皮時間，一般約需3—4個班。窯皮掛到一定程度以后，生料喂料量可以3-5t／h的速度增加，直至100％的設(shè)計能力。窯速和系統(tǒng)排風(fēng)也隨燃料和生料喂料量的增加而逐漸加大。

3.3 冷卻機的操作 1)掛窯皮初期，窯產(chǎn)量很低。待熟料開始人冷卻機時再啟動篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。 2)以設(shè)定冷卻風(fēng)量為依據(jù)，使篦下壓力接近設(shè)定值。注意避免冷卻風(fēng)機閥門開度太大，否則吹穿料層，造成短路。 3)運行中注意觀察拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風(fēng)現(xiàn)象。漏風(fēng)嚴重時，可暫時停拉鏈機，使機內(nèi)積攢一定量的細料，以提高料封效果。 4)操作中如發(fā)現(xiàn)篦板翹起或脫落，要及時處理，嚴防篦板掉人熟料破碎機，造成嚴重事故。3.4 三次風(fēng)管閥門的調(diào)節(jié) 1)分解爐點火時，三次風(fēng)溫度很低。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以避免渦流分解室溫度驟降給點火帶來困難。 2)投料后適當?shù)卣{(diào)整渦流分解室頂部3個閥門的開度，以滿足它們所在位置管道阻力的差異。當生料喂料量達設(shè)計產(chǎn)量的80％左右時，使總閥門開度達70％-100％。3.5 系統(tǒng)溫度的控制 從投料掛窯皮到窯產(chǎn)量達設(shè)計能力之前，燒成系統(tǒng)熱耗一般都相對較高。因此系統(tǒng)溫度可比正常值偏高控制：1）窯尾溫度：1000-1050℃2）分解爐混合室出口溫度：900℃ 3) C1出口廢氣溫度：350—400℃。3.6 廢氣處理系統(tǒng)的操作 1)系統(tǒng)投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應(yīng)≤250℃，以免損壞電除塵器的極板和殼體。 2)增濕塔投入運行后，注意塔底窯灰水分，嚴防濕底。3）待燒成系統(tǒng)熱工制度基本穩(wěn)定后，電除塵器才能投入運行，并控制電除塵器人口廢氣CO含量在允許范圍以內(nèi)。

4 掛窯皮的影響因素

4.1 生料化學(xué)成分 所謂掛窯皮就是液相凝固到耐火磚表面的過程。因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接影響到窯皮的形成，而生料化學(xué)成分直接影響液相量及其粘度。以前濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料硅酸率適當偏低一些，而飽和比適當偏高一些。但對于預(yù)分解窯，目前窯頭都使用三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器，回轉(zhuǎn)窯正常運行時，一次風(fēng)量少，二次風(fēng)溫度又很高。因此煤粉燃燒速度、火焰溫度遠高于濕法窯。如果降低硅酸率，液相量相應(yīng)增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。所以一般都主張掛窯皮的生料應(yīng)與正常生料成分相同為好。

4.2 燒成溫度和火焰控制 掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當?shù)臏囟?，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。一般應(yīng)控制在正常生產(chǎn)時的燒成溫度。掌握熟料結(jié)粒細小而均齊，不燒大塊更不能燒流，嚴禁跑生料。升重控制在正常生產(chǎn)指標內(nèi)。要保持燒成溫度穩(wěn)定、窯速穩(wěn)定、火焰形狀完整、 順暢。這樣掛出的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。

4.3 喂料量和窯速 為了使窯皮掛得堅固、均勻、平整，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度是先決條件。掛窯皮期間，穩(wěn)定的喂料量和穩(wěn)定的窯速是至關(guān)重要的。喂料量過多或窯速過快，窯內(nèi)溫度就不容易控制，粘掛的窯皮就不平整，不堅固。所以新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能控制設(shè)計產(chǎn)量的35％左右。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。

4.4 掛窯皮期間的噴嘴位置 一般情況下，噴嘴位置應(yīng)盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。這樣高溫區(qū)較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內(nèi)推進。隨著生喂料量的逐漸增加，噴嘴要相應(yīng)往窯內(nèi)移動。待窯產(chǎn)量增加到正常情況，噴嘴也隨之移到正常生產(chǎn)的位置。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區(qū)不集中，窯皮掛得遠或前薄后厚，甚至出現(xiàn)前面窯皮尚未掛好，后面已經(jīng)形成結(jié)圈等不利情況。

5 回轉(zhuǎn)窯火焰的調(diào)節(jié) 目前國內(nèi)預(yù)分解窯大多采用三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器，而火焰形狀則是通過內(nèi)流風(fēng)和外流風(fēng)的合理匹配來進行調(diào)整的。由于預(yù)分解窯人窯生料CaC03分解率已高達90％左右，所以一般外流風(fēng)風(fēng)速應(yīng)適當提高，這樣可以控制燒成帶稍長一點，以利于高硅酸率料子的預(yù)燒和細小均齊熟料顆粒的形成。如需縮短火焰使高溫帶集中一些或煤質(zhì)較差，燃燒速度較慢時，則可以適當加大內(nèi)流風(fēng)，減少外流風(fēng)如果煤質(zhì)較好或窯皮太薄，窯簡體表面溫度偏高，需要拉長火焰，則應(yīng)加大外流風(fēng)，減少內(nèi)流風(fēng)。但是外流風(fēng)風(fēng)量過大時容易造成火焰太長，產(chǎn)生過長的浮窯皮，容易結(jié)后圈，窯尾溫度也會超高內(nèi)流風(fēng)風(fēng)量過大，容易造成火焰粗短、發(fā)散，不僅窯皮易被燒蝕，頂火逼燒還容易產(chǎn)生熟料結(jié)粒粗大并出現(xiàn)黃心熟料。 

目前國內(nèi)大中型預(yù)分解窯生產(chǎn)線大多設(shè)有中央控制室。操作員在中控室操作時主要觀察彩色的CRT上顯示帶有當前生產(chǎn)工況數(shù)據(jù)的模擬流程圖。但火焰顏色，實際燒成溫度、窯內(nèi)結(jié)圈和窯皮等情況在電視屏幕上一般看不清楚，所以最好還應(yīng)該經(jīng)常到窯頭進行現(xiàn)場觀察。 在實際操作中，假如發(fā)現(xiàn)燒成帶物料發(fā)粘，帶起高度比較高，物料翻滾不靈活，有時出現(xiàn)餅狀物料，這說明窯內(nèi)溫度太高了。這時應(yīng)適當減少窯頭用煤量，同時適當減少內(nèi)流風(fēng)，加大外流風(fēng)使火焰伸長，緩解窯內(nèi)太高的溫度。 若發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)物料帶起高度很低并順著耐火磚表面滑落，物料發(fā)散沒有粘性，顆粒細小，熟料fCaO高，則說明燒成帶溫度過低，應(yīng)加大窯頭用煤量，同時加大內(nèi)流風(fēng)，相應(yīng)減少外流風(fēng)，使火焰縮短，燒成帶相對集中，提高燒成帶溫度，使熟料結(jié)粒趨于正常。 假如發(fā)現(xiàn)燒成帶窯簡體局部溫度過高或窯皮大量脫落，則說明燒成溫度不穩(wěn)定，火焰形狀不好，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚。這時應(yīng)減少甚至關(guān)閉內(nèi)流風(fēng)，減少窯頭用煤量，加大外流風(fēng)，使火焰伸長或者移動噴煤管，改變火點位置，重新補掛窯皮，使燒成狀況恢復(fù)正常。 總之，窯內(nèi)火焰溫度、火焰形狀要勤觀察勤調(diào)整，以滿足實際生產(chǎn)的需要。

6 篦式冷卻機的操作和調(diào)整 篦式冷卻機的操作目標是要提高其冷卻效率，降低出冷卻機的熟料溫度，提高熱回收效率和延長篦板的使用壽命。操作時，可通過調(diào)整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調(diào)整篦式冷卻機的高壓、中壓風(fēng)機的風(fēng)量，以得利于提高二、三次風(fēng)溫度。當床上料層較厚時，應(yīng)加快床運行速度，開大高壓風(fēng)機的風(fēng)門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)。并適當關(guān)小中壓風(fēng)機的風(fēng)門，以減少冷卻機的廢氣量當析上料層較薄時，較低的風(fēng)壓就能克服料層阻力而吹透熟料層。因此，這時可適當減慢床運行速度，關(guān)小高壓風(fēng)機風(fēng)門，適當開大中壓風(fēng)機風(fēng)門，以利于提高冷卻效率。

7 增濕塔的調(diào)節(jié)和控制 增濕塔的作用是對出預(yù)熱器的含塵廢氣進行增濕降溫，降低廢氣中粉塵的比電阻值，提高電除塵器的除塵效率。 對于帶五級預(yù)熱器的系統(tǒng)來說，生產(chǎn)正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320～350℃，出增濕塔氣體溫度一般控制在120—150℃，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010Ωcm以下。滿足這一要求的單位熟料噴水量為0.18—0.22t／t。實際生產(chǎn)操作中，增濕塔的調(diào)節(jié)和控制，不僅要控制噴水量，還要經(jīng)常檢查噴嘴的霧化情況，這項工作經(jīng)常被忽視，所以螺旋輸送機常被堵死，給操作帶來困難。 一般情況下，在窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。因為此時系統(tǒng)中粉塵量不大，更重要的是在上述2種情況下，燃煤燃燒不穩(wěn)定，化學(xué)不完全燃燒產(chǎn)生CO濃度比較高，不利于電除塵器的安全運行。假如這時預(yù)熱器出口廢氣溫度超高，則可以打開冷風(fēng)閥以保護高溫風(fēng)機和電除塵器極板。但投料后，當預(yù)熱器出口廢氣溫度達300℃以上時，增濕塔應(yīng)該投入運行，對預(yù)熱器廢氣進行增濕降溫。

8 煤粉細度的控制原則 關(guān)于煤粉細度，各水泥廠都有自己的控制指標。它主要取決于燃煤的種類和質(zhì)量。煤種不同，煤粉質(zhì)量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產(chǎn)生的廢氣量也是不同的。對正常運行中的回轉(zhuǎn)窯來說，在燃燒溫度和系統(tǒng)通風(fēng)量基本穩(wěn)定的情況下，煤粉的燃燒速度與煤粉的細度、灰分、揮發(fā)分和水分含量有關(guān)。絕大多數(shù)水泥廠，水分一般都控制在1．0％左右。所以揮發(fā)分含量越高，細度越細，煤粉越容易燃燒。當水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分基本固定的情況下，只有改變煤粉細度才能滿足特定的燃燒工藝要求。然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。因此選定符合本廠需要的煤粉細度，對穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，提高熟料產(chǎn)質(zhì)量和降低熱耗都是非常重要的。下面介紹幾個根據(jù)煤粉揮發(fā)分和灰分含量來確定煤粉細度的經(jīng)驗公式：

 1)用煙煤 對預(yù)分解窯來說，目前國內(nèi)外水泥廠都采用三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器。由于它們的特殊性能，煤粉細度可以適當放寬。簡單地說，當煤粉灰分&lt20％時，煤粉細度應(yīng)為揮發(fā)分含量的0．5-1．0倍當灰分高達40％左右時，細度應(yīng)為揮發(fā)分含量的0．5倍以下。 國內(nèi)某水泥廠用過優(yōu)質(zhì)煤也用過劣質(zhì)煤。根據(jù)該廠多年的生產(chǎn)實踐，總結(jié)出經(jīng)驗公式如下：

R=0.15*(V+C)/（A+W）*V 

另一個廠則用如下經(jīng)驗公式：

R=(1—0．01A—0．0011Ⅳ)X0．5V

式中： R -----90um篩篩余，％ V、C、A、

W——分別代表人窯和分解爐煤粉的揮發(fā)分、固定碳、灰分和水分， ％。下同。

 2)用無煙煤 ①伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細度經(jīng)驗公式：

 R≤·27 x*V/C 

②國外某公司的研究成果經(jīng)驗公式：

 R≤(0．5—0．6)*V 

③天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院燒無煙煤煤粉細度經(jīng)驗公式：

 R=V/2—(0．5—1．0) 

　　必須指出，許多水泥廠對煤粉水分控制不夠重視，認為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。但是煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉顆粒易粘結(jié)使其細度變粗，影響煤粉的燃燒速度和燃盡率煤粉倉也容易起拱，影響喂煤的均勻性。生產(chǎn)實踐證明，人窯煤粉水分控制≤1.0％對水泥生產(chǎn)和操作都是有利的。

9 預(yù)分解窯的操作特點

9.1 燒成帶較長，窯速很快 預(yù)分解窯燒成帶的長度約為窯簡體直徑的5.0—5.5倍，較其它窯型都長。又由于人窯生料CaC03分解率一般高達90％左右，因此窯內(nèi)物料預(yù)燒好，化學(xué)反應(yīng)速度加快，所以出現(xiàn)竄料的可能性減少，這為提高窯速創(chuàng)造了良好條件。正常情況下窯速一般控制在3.0r／min左右。由于窯速快，窯內(nèi)料層薄，物料填充率只有7％左右，而且來料比較均勻。所以熟悉預(yù)分解窯的窯操作員普遍反映，這種窯料子好燒，好控制，好操作。但是必須指出，我國絕大多數(shù)的預(yù)分解窯，包括早期建成甚至在建的，其L／D為15—16，與預(yù)熱器窯基本相當。這使出分解帶后的生料溫度升到1250℃所需時間為預(yù)熱器窯的近3倍，約15min左右。這樣，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內(nèi)長大，活性降低，不利于C，S的形成。為了解決這個問題，德國洪堡公司開發(fā)了L／D=10的短窯(我國新疆水泥廠4號窯中4.0m*43m就是這種窯型)。窯簡體的縮短，使過渡帶也相應(yīng)縮短，生料通過過渡帶的時間約為6min。這樣剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活性很高，有利于C3S的形成和熟料產(chǎn)質(zhì)量的提高。 由于三通道尤其是四通道燃燒器的廣泛應(yīng)用以及堿性耐火磚質(zhì)量的提高，為進一步提高燒成溫度創(chuàng)造了條件。窯速也由3.0r／min提高到3.5r／min左右，最高已達4.0r／min，使物料在窯內(nèi)停留時間相應(yīng)縮短，從而提高了出過渡帶礦物的活性。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應(yīng)用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73％以上。所有這些使我國預(yù)分解窯的產(chǎn)質(zhì)量都有很大提高，燃料消耗大大降低，3000t／d以上規(guī)模的預(yù)分解窯熟料熱耗已接近3000kJ／kg。其熱工參數(shù)和技術(shù)經(jīng)濟指標已達到國際先進水平。

9.2 黑影遠離窯頭 由于入窯生料CaCO3，分解率很高，窯內(nèi)分解帶大大縮短，過渡帶尤其是燒成帶相應(yīng)延長，物料竄流性小，一般窯頭看不到生料黑影。因此看火操作時必須以觀察火焰、窯皮、熟料顏色、亮度、結(jié)粒大小、帶料高度、升重以及窯的傳動電流為主。必須指出，因為窯速快，物料在窯內(nèi)停留時間只有25min左右，所以窯操作員必須勤觀察，細調(diào)整，否則跑生料的現(xiàn)象也是經(jīng)常發(fā)生的。

9.3 冷卻帶短，易結(jié)前圈 預(yù)分解窯冷卻帶一般都很短，有的根本沒有冷卻帶。出窯熟料溫度高達1 300℃以上，這時熟料中的液相量仍未完全消失，所以極易產(chǎn)生前結(jié)圈。

9.4 黑火頭短，火力集中 三通道或四通道燃燒器能使風(fēng)、煤得到充分混合。所以煤粉燃燒速度快，火焰形狀也較為活潑，內(nèi)流風(fēng)、外流風(fēng)比例調(diào)節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅 燒要求的黑火頭短、火力集中的火焰形狀。

9.5 要求操作員有較高的素質(zhì) 預(yù)分解窯人窯生料CaC03有90％左右已經(jīng)分解，所以生料從分解帶到過渡帶溫度變化緩慢，物料預(yù)燒好，進入燒成帶的料流就比較穩(wěn)定。但由于預(yù)分解窯系統(tǒng)有預(yù)熱器、分解爐和窯3部分，窯速快，生料運動速度就快，系統(tǒng)中若出現(xiàn)任何干擾因素，窯內(nèi)熱工制度就會迅速發(fā)生變化。所以操作員一定要前后兼顧，全面了解系統(tǒng)的情況，對各種參數(shù)的變化要有預(yù)見性。發(fā)現(xiàn)問題，預(yù)先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以避免系統(tǒng)熱工制度的急劇變化，要做到勤觀察、小動作，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時排除。

10 預(yù)分解窯風(fēng)、煤、料和窯速的合理控制 操作好預(yù)分解窯，風(fēng)、煤、料和窯速的合理匹配是至關(guān)重要的。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統(tǒng)排風(fēng)量。根據(jù)窯內(nèi)物料的煅燒狀況，窯速該打多 快，窯操作員必須隨時做到心中有數(shù)。

10.1 窯和分解爐風(fēng)量的合理分配 窯和分解爐用風(fēng)量的分配是通過窯尾縮口和三次風(fēng)管閥門開度來實現(xiàn)的。正常生產(chǎn)情況下，一般控制氧含量在窯尾為1％左右，在爐出口為3％左右。如果窯尾O：含量偏高，說明窯內(nèi)通風(fēng)量偏大。其現(xiàn)象是窯頭窯尾負壓比較大，窯內(nèi)火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。 出現(xiàn)這種情況，在喂料量不變的情況下，應(yīng)關(guān)小窯尾縮口閘板開度(當三次風(fēng)管閥門開度較小時也可開大三次風(fēng)閥門，以增加分解爐燃燒空氣量，也有利于降低系統(tǒng)阻力)。與此同時，相應(yīng)增加分解爐用煤量，以利于提高人窯生料CaCO3分解率。如果窯尾O2含量偏低，窯頭負壓小，窯頭加煤溫度上不去，說明窯內(nèi)用風(fēng)量小，爐內(nèi)用風(fēng)量大。這時應(yīng)適當關(guān)小三次風(fēng)管閥門開度。需要時增加窯用煤量，減小分解爐用煤量。

10.2 窯和分解爐用煤分配比例 分解爐的用煤量主要是根據(jù)人窯生料分解率、C5和C1出口氣體溫度來進行調(diào)節(jié)的。如果風(fēng)量分配合理，但分解爐溫度低，人窯生料分解率低，C5和C1出 口氣體溫度低，說明分解爐用煤量過少。如果分解爐用煤量過多，則預(yù)分解系統(tǒng)溫度偏高，熱耗增加，甚至出現(xiàn)分解爐內(nèi)煤粉燃盡率低，煤粉到C5內(nèi)繼續(xù)燃燒， 致使在預(yù)分解系統(tǒng)產(chǎn)生結(jié)皮或堵塞。 窯用煤量的大小主要是根據(jù)生料喂料量、人窯生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO來確定的。用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚壽命短，窯運轉(zhuǎn)率就低，從而降低回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力。 窯／爐用煤比例取決于窯的轉(zhuǎn)速、L／D及燃料的特性等。一般情況下，控制在(40％～45％)：(60％—55％)比較理想。生產(chǎn)規(guī)模越大，分解爐用煤量也應(yīng)按 高比例控制。

10.3 窯速和窯喂料量成正比關(guān)系 回轉(zhuǎn)窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。當系統(tǒng)正常運行時，窯速一般應(yīng)控制在3.0r／min，不過近年來又有提高的趨勢，最高已達4.0r／min，這是預(yù)分解窯的重要特性之一。窯速快，窯內(nèi)料層薄，生料與熱氣體之間的熱交換好，物料受熱均勻，進入燒成帶的物料預(yù)燒好。如果遇到垮圈、掉窯皮或小股塌料，窯內(nèi)熱工制度稍有變化，增加一點喂煤量，系統(tǒng)很快就能恢復(fù)正常假如窯速太慢，窯內(nèi)物料層就厚，物料與熱氣體熱交換差，預(yù)燒不好，生料黑影就會逼近窯頭，窯內(nèi)熱工制度稍有變化，極易跑生料。這時即使增加喂煤量，由于窯內(nèi)料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現(xiàn)短火焰逼燒，產(chǎn)生黃心料，熟料fCaO也高。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現(xiàn)大蛋或結(jié)圈。

10.4 風(fēng)、煤、料和窯速合理匹配是燒成系統(tǒng)操作的關(guān)鍵 窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量。系統(tǒng)風(fēng)量取決于用煤量。窯速與喂料量同步，更取決于窯內(nèi)物料的煅燒狀況。所以風(fēng)、煤、料和窯速既相互關(guān)聯(lián)，又互相制約。對于一定的喂料量，煤少了，物料預(yù)燒不好，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料煤多了，系統(tǒng)溫度太高，物料易被過燒，窯內(nèi)容易產(chǎn)生結(jié)圈、結(jié)蛋，預(yù)熱器系統(tǒng)容易形成結(jié)皮和堵塞風(fēng)少了，煤粉燃燒不完全，系統(tǒng)溫度低。在這種情況下再多加煤，溫度還是提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產(chǎn)生黃心熟料。在風(fēng)、煤、料一定的情況下，窯速太快生料黑影就逼近窯頭，易跑生料窯速太慢，則窯內(nèi)料層厚，生料預(yù)燒不好，容易產(chǎn)生短火急燒形成黃心熟料，熟料fCaO含量高。 由此可見，風(fēng)、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度、提高窯的快轉(zhuǎn)率和系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率，使窯產(chǎn)量高、熟料質(zhì)量好及煤粉消耗少的關(guān)鍵所在。

11 應(yīng)盡快跳過低產(chǎn)量的塌料危險區(qū) 預(yù)分解窯生產(chǎn)工藝的最大特點之一是約60％的燃料量在分解爐內(nèi)燃燒。一般人窯生料溫度可達830～850℃，分解率達90％以上。這就為快轉(zhuǎn)窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創(chuàng)造有利條件。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應(yīng)該比較高，一般不低于設(shè)計產(chǎn)量的60％。以后逐步增加喂料量，但應(yīng)盡量避免拖延低喂料量的運行時間。在喂料量逐漸增加的階段，關(guān)鍵要掌握好風(fēng)、煤、料和窯速之間的關(guān)系。操作步驟應(yīng)該是先提風(fēng)后加煤，先提窯速再加料。初期加料幅度可適當大些，喂料量達80％以后適當減緩。加料期間，只要系統(tǒng)的熱工參數(shù)在合理范圍的上限，盡管大膽操作。這樣即使規(guī)模很大的預(yù)分解窯，達到100％的設(shè)計喂料量只需約1h。一般情況下，喂料量加至設(shè)計值80％以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。我們操作過大到3200t／d，小到360t／d規(guī)模的預(yù)分解窯，在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產(chǎn)量，一般都能在1h以內(nèi)完成。如果說80％以下喂料量為塌料的危險區(qū)，那么喂料量從60％增加到80％，只需要十幾分鐘的時間，以后窯況就趨于穩(wěn)定。這是因為預(yù)分解系統(tǒng)中料量已達到一定濃度，料流順暢，旋風(fēng)筒錐體出料口、排灰閥和下料管內(nèi)隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風(fēng)和內(nèi)漏風(fēng)都能起到抑制作用，因此很少塌料。即使有也是小股生料，對操作運行沒有太大影響。所以人們都說，操作預(yù)分解窯窯產(chǎn)量越高越容易操作就是這個道理。

12 窯內(nèi)結(jié)大蛋的原因及其相應(yīng)措施

12.1 熟料配料方案中硅酸率偏低 配料方案中A1203、Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窯內(nèi)結(jié)蛋的前提條件之一。所以國內(nèi)外絕大多數(shù)預(yù)分解窯都控制A1203，+Fe203&lt9％，液相量24％左右，Si02&gt22％，n&gt2.50。

12.2 有害成分的影響分析結(jié)果表明，結(jié)皮或結(jié)蛋料中有害成分明顯高于相應(yīng)人窯生料中的含量。因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其就是形成結(jié)蛋結(jié)皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04·K2S04)，硅方解石(2C2S·CaC03)等。有害成分越多、它們的揮發(fā)率越高，系統(tǒng)中富集程度越高，特征礦物生成的機會也越多，窯內(nèi)出現(xiàn)結(jié)蛋的可能性就越大。所以目前國內(nèi)外預(yù)分解窯一般都控制人窯生料中R20&lt1.0％，Cl—&lt0.015％，灼燒基硫堿克分子比控制在0.5～1.0燃料中控制S03&lt3.0％。

12.3 看火操作和煤粉細度對窯內(nèi)結(jié)蛋的影響 在回轉(zhuǎn)窯操作中，風(fēng)、煤調(diào)配不當有時是很難避免的。當窯內(nèi)通風(fēng)不良時，就會造成煤粉不完全燃燒，煤粉跑到窯后去燒，煤灰不均勻地摻人生料，火焰過長，窯后溫度過高，液相提前出現(xiàn)，容易在窯內(nèi)結(jié)蛋。另外，煤粉細度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會影響回轉(zhuǎn)窯的操作。煤粉粗、灰分高，容易引起煤灰與生料混合不均勻。當窯尾溫度過高時，窯后物料出現(xiàn)不均勻的局部熔融，成為形成結(jié)蛋的核心，然后在窯內(nèi)越滾越大形成大蛋。

12.4 開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料越嚴重，窯內(nèi)熱工制度波動越大，窯內(nèi)越容易結(jié)大蛋。 綜上所述，為避免或減少窯內(nèi)結(jié)大蛋的問題，理化中心應(yīng)該合理調(diào)整熟料率值，嚴格控制人窯生料的有害成分和煤粉質(zhì)量，提高人窯生料的均勻性。窯操作員應(yīng)該精心操作，把握好風(fēng)、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，這樣窯內(nèi)結(jié)大蛋的問題是可以避免的。

13 結(jié)圈形成的原因、預(yù)防措施和處理方法13.1 結(jié)圈形成的原因 當窯內(nèi)物料溫度達到1 200℃左右時就出現(xiàn)液相，隨著溫度的升高，液相粘度變小，液相量增加。暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內(nèi)物料溫度。當它被料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯簡體表面散熱損失，液相在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮。窯繼續(xù)運轉(zhuǎn)，窯皮又暴露在高溫的熱氣流中被燒熔而掉落下來。當它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復(fù)始。假如這個過程達到平衡，窯皮就不會增厚，這屬正常狀態(tài)。如果粘掛上去的多，掉落下來的少，窯皮就增厚。反之則變薄。當窯皮增厚達一定程度就形成結(jié)圈。形成結(jié)圈的原因主要有如下幾點：

13.1.1 入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定 實際生產(chǎn)過程中，窯操作員最頭疼的事是人窯生料成分波動太大和料量不穩(wěn)定。窯內(nèi)物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH料時，窯內(nèi)物料松散，不易燒結(jié)，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調(diào)整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產(chǎn)生熟料圈。

13.1.2 有害成分的影響 分析結(jié)圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結(jié)成硫堿圈。在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結(jié)圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。根據(jù)許多水泥廠的操作經(jīng)驗，當熟料中MgO&gt4.8％時，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料燒結(jié)范圍變窄，窯皮增長，浮窯皮增厚。有的水泥廠雖然熟料中MgO&lt4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定溫度或在窯某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在該溫度區(qū)域或窯某一位置粘結(jié)，形成熟料圈。

13.1.3 煤粉質(zhì)量的影響 灰分高、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產(chǎn)生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結(jié)熟料圈。取樣分析結(jié)圈料未燃盡煤粉較多就是例證。另外，喂煤量的不穩(wěn)定，使窯內(nèi)溫度忽高忽低，也容易產(chǎn)生結(jié)圈。

13.1.4 一次風(fēng)量和二次風(fēng)溫度的影響 三風(fēng)道或四風(fēng)道燃燒器內(nèi)流風(fēng)偏大，二次風(fēng)溫度又偏高，則煤粉一出噴嘴就著火，燃燒溫度高、火焰集中，燒成帶短，而且位置前移，容易產(chǎn)生窯口圈，也稱前結(jié)圈。

13.2 前結(jié)圈 在正常煅燒條件下，物料溫度達1350—1450 ℃時，液相量約為24％，粘度比較大。當熟料離開燒成帶時，溫度仍在1300℃以上，在燒成帶和冷卻帶的交界處，熟料和窯皮有較大的溫差。帶有液相的高溫熟料覆蓋在溫度相對較低的窯口窯皮上就會粘結(jié)形成前結(jié)圈。對于預(yù)分解窯來說，前結(jié)圈是不可避免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當窯操作員控制二次風(fēng)溫度過高、燃燒器內(nèi)流風(fēng)偏大和采用短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界處迅速冷卻。溫差越大粘結(jié)越嚴重，前圈長得更快。另外，短焰急燒，熟料晶相生長發(fā)育差，易燒出大塊熟料。但熟料中細粉比例也增加，冷卻機返回窯的粉塵量大，這樣更促進前圈的增長。

13.3 熟料圈 它結(jié)的位置是在燒成帶與過渡帶之間，是窯操作員最頭疼，對窯危害最大的結(jié)圈。在熟料煅燒過程中，當窯內(nèi)物料溫度達到1280℃時，其液相粘度較大，最 容易形成熟料圈。這時如果生料KH、n值較低，操作時窯內(nèi)拉風(fēng)又太大，火焰太長，燒成帶后邊浮窯皮逐漸增長、長厚，發(fā)展到一定程度就形成熟料圈。

13.4 熟料圈形成以后的現(xiàn)象

 1)火焰短而粗，火焰前部白亮但發(fā)渾，窯內(nèi)氣流不暢，火焰受阻伸不進窯內(nèi)。窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。

 2)窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上升。 3)窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓，發(fā)生倒煙現(xiàn)象。 

4)燒成帶來料不均勻，波動大。

 5)窯傳動電流負荷增加。

 6)結(jié)圈嚴重時窯尾密封圈出現(xiàn)漏料。

13.5 結(jié)圈的預(yù)防措施

13.5.1 選擇適宜的配料方案，穩(wěn)定入窯生料成分 一般說燒高KH、高n的生料不易結(jié)圈，但熟料難燒，fCaO含量高，對保護窯皮和熟料質(zhì)量不利反之，熟料燒結(jié)范圍窄，液相量多，熟料結(jié)粒粗，窯不好操作，易結(jié)圈。但生產(chǎn)經(jīng)驗告訴我們，燒較高KH和相對較低的n，或較高的n和相對較低的KH的生料都比較好燒，又不容易結(jié)圈。因此，窯上經(jīng)常出現(xiàn)結(jié)圈時，應(yīng)改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔 劑礦物的含量對防止結(jié)圈有利。

13.5.2 減少原燃料帶入的有害成分 一般粘土中堿含量高，煤中含硫量高。因此，如果窯上經(jīng)常出現(xiàn)結(jié)圈時，視結(jié)圈料分析結(jié)果，最好能改變粘土或原煤的供貨礦點，以減少有害成分對結(jié)圈的 影響。

13.5.3 控制煤粉細度，確保煤粉充分燃燒

13.5.4 調(diào)整燃燒器控制好火焰形狀 確保風(fēng)、煤混合均勻并有一定的火焰長度。經(jīng)常移動噴煤管，改變火點位置。

13.5.5 提高快轉(zhuǎn)率 三個班統(tǒng)一操作方法，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度。在保持喂料喂煤均勻，加強物料預(yù)燒的基礎(chǔ)上盡量加快窯速。采取薄料快轉(zhuǎn)、長焰順燒，提高快轉(zhuǎn)率，這對防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈都是有利的。

13.5.6 確定一個經(jīng)濟合理的窯產(chǎn)量指標 通過一段時間的生產(chǎn)實踐，每臺回轉(zhuǎn)窯都有自己特定的合理的經(jīng)濟指標。這就是回轉(zhuǎn)窯在某高產(chǎn)量范圍內(nèi)能達到熟料優(yōu)質(zhì)，煤耗最低，運轉(zhuǎn)率最高。所以回 轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量不是越高越好。經(jīng)驗告訴我們，產(chǎn)量超過一定限度以后，不是由于系統(tǒng)抽風(fēng)能力所限致使煤灰在窯尾大量沉降并產(chǎn)生還原氣氛，就是由于拉大排風(fēng)使 窯內(nèi)氣流斷面風(fēng)速增加，火焰拉長，液相提前出現(xiàn)，這都容易形成熟料圈。

13.6 結(jié)圈的處理方法 不管是前結(jié)圈還是后結(jié)圈，處理結(jié)圈時一般都采用冷熱交替法，盡量加大其溫度差，使圈體受溫度的變化而垮落。也有用水槍打的，但前結(jié)圈一般太堅固，后結(jié)圈離窯頭太遠，處理效果大多不理想。

13.6.1 前結(jié)圈的處理方法 前結(jié)圈不高時，一般對窯操作影響不大，不用處理。但當結(jié)圈太高時，既影響看火操作，又影響窯內(nèi)通風(fēng)及火焰形狀。大塊熟料長時間在窯內(nèi)滾不出來，容 易損傷燒成帶窯皮，甚至磨蝕耐火磚。這時應(yīng)將噴煤管往外拉，調(diào)整好用風(fēng)和用煤量，及時處理。 

1)如果前圈離窯下料口比較遠并在噴嘴口附近，則一般系統(tǒng)風(fēng)、煤、料量可以不變，只要把噴煤管往外拉出一定距離，就可以把前圈燒垮。

 2)如果前圈離下料口比較近，并在噴嘴口前則將噴嘴往里伸，使圈體溫度下降而脫落。如果圈體不垮，則有兩種處理方法

　　①把噴煤管往外拉出，同時適當增加內(nèi)流風(fēng)和二次風(fēng)溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上。一般情況下，圈能在2～3h內(nèi)逐漸被燒掉。但在燒圈過程中應(yīng)根據(jù)進入燒成帶料量多少，及時增減用煤量和調(diào)整火焰長短，防止損傷窯皮或跑生料。

　?、谌绻们耙环N方法無法把圈燒掉時，則把噴煤管向外拉出并把噴嘴對準圈體直接燒。待窯后預(yù)燒較差的物料進入燒成帶后，火焰會縮得更短，前圈將被強火燒垮。但是必須指出，采用這種處理方法，由于噴煤管拉出過多，生料黑影較近，窯口溫度很高，所以窯操作員必須在窯頭勤觀察，出現(xiàn)問題及時處理。

13.6.2 后結(jié)圈的處理方法 處理后結(jié)圈一般采用冷熱交替法。處理較遠的后圈則以冷為主。處理較近的后圈則以燒為主。 

1)當后圈離窯頭較遠時，這種圈的圈體一般不太堅固。這時應(yīng)將噴煤管向外拉出，使燒成帶位置前移，降低圈體的溫度，圈體會由于溫度的變化而逐漸自行垮落。

 2)當后圈離窯頭較近時，這種圈體一般比較堅固。處理這種圈應(yīng)將噴煤管盡量伸人窯內(nèi)，并適當向上抬高一些，加大一點外流風(fēng)和系統(tǒng)排風(fēng)使火焰的高溫區(qū)移向圈體位置。但排風(fēng)不宜過大，以免降低火焰溫度。約燒3—4h左右后再將噴煤管向外拉出使圈體溫度下降。這樣反復(fù)處理，圈體受溫度變化產(chǎn)生裂紋而垮落。 不過，從總體來說，燒圈尤其是燒后圈不是一件容易的事。有時圈體很牢固，燒圈時間過長容易燒壞窯皮及襯料或在過渡帶結(jié)長厚窯皮進而在圈體后產(chǎn)生第二道后結(jié)圈。所以處理時一定要小心。
15 熟料中fCaO高的主要原因

 1)生料成分的均勻性差 原料的預(yù)均化、配料電子皮帶秤、出磨生料X熒光分析儀控制和生料的氣力均化4個關(guān)鍵環(huán)節(jié)相互銜接，緊密配合，是預(yù)分解窯窯速快、產(chǎn)量高、質(zhì)量好、熱耗低的基本條件和前提。但生產(chǎn)線上工藝生產(chǎn)環(huán)節(jié)不配套或某些缺陷，致使人窯生料化學(xué)成分波動較大，容易造成生料率值的很大變化，使回轉(zhuǎn)窯操作困難，熟料中fCaO含量就高。

 2)燒成溫度的影響 熟料煅燒溫度對fCaO影響很大。在生料成分比較均勻，熟料率值相對穩(wěn)定的情況下，較高的燒成溫度，物料在燒成帶又有足夠的停留時間，則窯內(nèi)物料的化學(xué)反應(yīng)完全，熟料中fCaO含量就低。假如燒成溫度偏低，形成的液相量就少，液相粘度大，fCaO在液相中運動速度減慢，影響C2S+CaO---C3S的反應(yīng)速度，熟料中fCaO含量就增加。因此要減少熟料中fCaO的含量，必須適當提高熟料煅燒溫度以避免熟料的欠燒。

 3)操作的影響 窯速慢并采用短焰急燒，這樣由于窯內(nèi)料層厚，高溫帶又短，物料預(yù)燒不好，熟料fCaO就會比較高。

16 處理不正常窯況時的操作方法

16.1 窯尾溫度偏高或偏低時的操作方法 窯尾溫度是燒成系統(tǒng)的重要熱工參數(shù)，也是窯操作員必須考慮的重要操作依據(jù)。影響窯尾溫度的因素很多，有人窯生料分解率、窯內(nèi)物料負荷率、窯頭用煤量、煤粉質(zhì)量、窯內(nèi)通風(fēng)和火焰形狀等，不能簡單地認為只是窯頭加點煤或減點煤的問題。 如果窯尾溫度偏高，預(yù)分解系統(tǒng)溫度和壓力基本正常，窯頭用煤量也不少，但人窯生料CaC03分解率偏低，窯產(chǎn)量上不去，則說明回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤分配比例不當。這時，應(yīng)適當開大三次風(fēng)管閥門開度，緩慢加大分解爐用煤比例。由于系統(tǒng)總排風(fēng)量不變，分解爐用煤量增加，分解爐出口直至C1出口廢氣溫度升高。當分解爐出口廢氣中O2含量降低，CO含量增加時，適當減少窯頭用煤量。為了嚴防窯頭跑生料，必要時可以加大系統(tǒng)排風(fēng)。這樣，雖然短時間內(nèi)熟料燒成熱耗會有所增加，卻使窯爐用煤分配比例趨于合理，熱工制度穩(wěn)定和產(chǎn)質(zhì)量提高。 窯頭、窯尾負壓偏高，窯內(nèi)通風(fēng)量大，火焰太長，也會導(dǎo)致窯尾溫度偏高、窯尾廢氣O2含量增加。這時應(yīng)適當開大三次風(fēng)管閥門開度或關(guān)小窯尾縮口閥門。如果窯尾溫度很高，C，出口廢氣溫度也很高，但燒成帶溫度卻很低，這時應(yīng)減少系統(tǒng)喂料，停用分解爐并關(guān)閉三次風(fēng)管閥門，窯頭適量加煤，15min左右，不正常的熱工制度即可改變。 至于窯尾溫度偏低，通常是由于窯內(nèi)通風(fēng)不好引起的。其現(xiàn)象是窯頭負壓偏小，火焰偏短，窯尾O2含量低。這時，如果再遇預(yù)熱器系統(tǒng)塌料，窯尾溫度將會更低，進一步惡化窯的操作，窯頭加煤燒成溫度上不去，反而增加廢氣中CO含量。如果系統(tǒng)排風(fēng)和燃燒器外流風(fēng)風(fēng)量不小，窯內(nèi)又沒有結(jié)圈，則應(yīng)適當關(guān)小三次風(fēng)管閥門開度以加大窯內(nèi)通風(fēng)，同時增加窯頭和減少分解爐用煤量。這樣，窯尾溫度將會很快恢復(fù)正常。

16.2預(yù)熱器系統(tǒng)塌料后的操作方法 如前所說，預(yù)分解窯喂料量達設(shè)計能力80％以上后塌料現(xiàn)象就很少出現(xiàn)。但由于操作不當、喂料量大起大落、預(yù)熱器系統(tǒng)水平段太長時，塌料又是不可避免的。 當預(yù)分解系統(tǒng)出現(xiàn)較大塌料時，首先窯頭應(yīng)加煤，以提高燒成帶溫度，等待塌料的到來，當加煤不足以將來料燒成熟料，應(yīng)及時降低窯速。嚴重時還應(yīng)減料并適當減少分解爐用煤量，以確保窯內(nèi)物料的燒成，以后隨著燒成帶溫度的回升，慢慢增加窯速和喂煤、喂料量，使系統(tǒng)達到原有的正常運行狀態(tài)。但當塌料量很少時，由于預(yù)分解窯窯速快，窯內(nèi)物料負荷率小，一般不必采取任何措施，它對窯操作不會有大的影響。

16.3窯內(nèi)前圈或后圈脫落后的操作方法 窯內(nèi)前圈或后圈可經(jīng)冷熱處理脫落，有時也會自行脫落。出現(xiàn)后一種情況，尤其是前圈的突然塌落，首先應(yīng)大幅度地降低窯速，如從3.0r／min降至1.5r／min。因為圈后一般都積存大量熟料，不減窯速將會把冷卻機壓死，而且燒成帶后面的物料或后圈后面的生料前竄容易出現(xiàn)跑生料冷卻機操作由自動打到手動。開大一室高壓風(fēng)機風(fēng)量使大塊熟料淬冷、破裂。否則紅熱的熟料進入冷卻機中后部，將會使冷卻機廢氣溫度超高適當加快篦板篦速，把圈料盡快往后運以減輕一室篦板的負載。與此同時，開大后面幾臺冷卻風(fēng)機的風(fēng)量以降低出冷卻機的熟料溫度在開大熟料冷卻風(fēng)機風(fēng)量的同時，相應(yīng)開大冷卻機廢氣風(fēng)機的排風(fēng)量，并隨時調(diào)節(jié)風(fēng)量使窯頭始終保持微負壓當一室篦下壓力開始下降時，減少一室高壓風(fēng)機風(fēng)量以免窯頭出現(xiàn)正壓和把大量細熟料粉吹回窯內(nèi)影響窯頭看火，加快新的前圈的形成大塊圈料快人熟料破碎機時，應(yīng)降低冷卻機尾部篦板篦速以防熟料破碎機過載以致?lián)p壞錘頭。

16.4 窯頭粉料太多看不清窯內(nèi)狀況，想觀察熟料結(jié)粒和窯皮等情況時的操作方法 將冷卻機一室1、2號高壓風(fēng)機閥門適當關(guān)小，以減少熟料細粉的飛揚，即可觀察到接近實際的熟料溫度、熟料結(jié)粒和窯皮好壞情況。觀察完后應(yīng)立即將上述風(fēng)機閥門開度恢復(fù)到原來的位置。

16.5 燒成帶物料過燒時的操作方法 物料過燒的現(xiàn)象是熟料顏色白亮，物料發(fā)粘、“出汗”成面團狀，物料被帶起高度比較高物料燒熔的部位，窯皮甚至耐火磚磨蝕窯電動機電流較高。出現(xiàn)這種情況應(yīng)及時采取如下措施：

 1)窯頭大幅度減煤并適當提高窯速，使后面溫度較低的物料盡快進入燒成帶，以緩解過燒。但操作員應(yīng)在窯頭注意觀察，以免出現(xiàn)跑生料。

 2)檢查生料化學(xué)成分，是否Fe203含量太高，KH、n值太低。

 3)掌握合適的燒成溫度，勤看火勤調(diào)節(jié)。

17 根據(jù)窯驅(qū)動電流操作回轉(zhuǎn)窯的幾點體會 許多現(xiàn)代化的水泥廠，中控室離窯頭都有相當長的一段距離。一般情況下，窯操作員離開操作臺到窯頭去看火，都是為了了解并解決在中控室不清楚的疑 難問題。正常操作時，窯操作員完全可以根據(jù)窯驅(qū)動電流大小的變化來操作回轉(zhuǎn)窯。因為窯頭燃煤用量多了還是少了，窯內(nèi)溫度高了還是低了，還有結(jié)圈的形成、窯皮的長短和垮落情況都能在中控室CRT窯驅(qū)動電流參數(shù)趨勢圖或自動記錄紙上顯示出來。下面介紹筆者操作2條3200t／d預(yù)分解窯時總結(jié)的幾點體會。

17.1 加料期間的操作方法 如前所說，加料期間必須特別注意系統(tǒng)風(fēng)、煤、料和窯速之間的合理匹配。操作原則是先提風(fēng)后加煤，先提窯速再加料。

　　在這個前提下，窯驅(qū)動電流的變化主要體現(xiàn)在喂料量和窯速之間的相互關(guān)系。 停窯期間，水泥廠一般對窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)蛋或長厚窯皮都作了認真檢查和清理。窯經(jīng)預(yù)熱升溫，準備開始喂料前又已經(jīng)連續(xù)運轉(zhuǎn)一段時間。所以這時的窯驅(qū)動電流一般都非常平穩(wěn)，中控窯CRT上顯示的電流趨勢圖幾乎成一直線。開始喂料后，加料和提窯速的依據(jù)是窯傳動電流緩慢上升，表明窯內(nèi)料量增加使回轉(zhuǎn)窯扭矩加大。待窯傳動電流曲線趨于平穩(wěn)如 所示，這時應(yīng)適當提高窯速。窯速加快，窯內(nèi)物料負荷率下降，窯扭矩減小，傳動電流曲線向下并慢慢趨于平穩(wěn)，如 所示。這時應(yīng)適當增加喂料量，窯傳動電流又開始上升。這樣周而復(fù)始，喂料量越來越大，窯速也越來越快。喂料量在設(shè)計值80％以下時，每次加料幅度為設(shè)計值的5％左右，喂料量達80％以上時，每次加料幅度為設(shè)計值的2％左右。加料期間窯速應(yīng)與喂料量同步偏高掌握。即：窯速：實際喂料量*3.0/設(shè)計產(chǎn)量生料量(單位為：r／min)，再適當加快一點。每次提窯速的幅度為：窯速在2．0r／min以下時，每次提0．2r／min窯速在2．0r／min以上時，每次增加O．1r／min。這樣，一般不會出現(xiàn)跑生料。窯在電流平直正常狀態(tài)下運行時，倘若電流突然顯著下降，則應(yīng)適當降低窯速，待電流平穩(wěn)并回升后再提窯速和加料。

17.2 正常操作時窯驅(qū)動電流大小變化的幾個實例 

1)窯驅(qū)動電流由平直向上升高，如 所示，表示窯內(nèi)料量增大或窯內(nèi)溫度升高。區(qū)分的方法是根據(jù)當時窯喂料量和系統(tǒng)總用煤量計算當時的熱耗。假如熱耗不高，則說明是窯皮長厚或小股塌料所致。只要系統(tǒng)喂料量是穩(wěn)定的，注意觀察不必變動窯速假如熱耗偏高，則適當加點料或窯頭減點煤，窯內(nèi)溫度很快會恢復(fù)正常，窯傳動電流也趨于平直。

 2)窯驅(qū)動電流由平直突然向上升高后，慢慢下降，又趨于平直，如 所示，表示窯內(nèi)厚窯皮或結(jié)圈均勻垮落，而且量比較大。掉下的窯皮或結(jié)圈料隨窯旋轉(zhuǎn)被帶起，窯傳動扭矩加大，所以窯傳動電流突然升高。但隨著窯的轉(zhuǎn)動，垮落的物料逐漸分散，所以電流又慢慢下降趨于平穩(wěn)。出現(xiàn)這種情況屬正常現(xiàn)象，但應(yīng)注意窯簡體表面溫度，嚴防局部高溫，尤其窯襯較薄時容易出現(xiàn)紅窯。

 3)窯驅(qū)動電流由平直突然下降后又緩慢降低，如 所示，表示窯口圈垮落，掉入冷卻機內(nèi)了。出現(xiàn)這種情況，對窯而言，應(yīng)大幅度地降低窯速，以免圈后物料前竄，出現(xiàn)跑生料對冷卻機，主要應(yīng)加快篦速，防止一室篦板過載，加大一室然后是二室的用風(fēng)量，使大塊圈料迅速淬冷、破裂。圈料快到熟料破碎機時應(yīng)降低篦速，使剩余大塊熟料平穩(wěn)、安全地通過破碎機。

 4)窯驅(qū)動電流由平直向下，如 所示，表示窯內(nèi)物料負荷率降低或窯內(nèi)溫度下降，致使窯扭矩減少。這時應(yīng)檢查窯速是否太快或喂煤量是否與喂料量相適應(yīng)，并計算燒成熱耗后再采取相應(yīng)措施。

 5)窯驅(qū)動電流經(jīng)較大波動后慢慢趨于平直，如 所示，表示窯內(nèi)半邊或局部結(jié)圈或厚窯皮， 致使窯傳動不平穩(wěn)電流波動大，后來圈或厚窯皮又長全了，所以電流又趨于平穩(wěn)。

 6)窯驅(qū)動電流經(jīng)較大波動后突然升高再慢慢下降，并趨于平直，如 所示。其中a段表示窯內(nèi)結(jié)了半邊圈或局部結(jié)厚窯皮，致使窯傳動不平穩(wěn)，所以電流值波動很大。b段表示結(jié)的圈或厚窯皮垮落，而且料量很大，窯旋轉(zhuǎn)時將這部分物料提到一定高度再滑落，需要耗費較大能量，所以傳動電流突然升高。c段表示掉下來的這部分物料又逐漸分散，所以窯傳動電流慢慢下降并趨于平穩(wěn)。

18 預(yù)分解窯操作中常見的幾個問題和產(chǎn)生問題的原因

18.1 窯尾和預(yù)分解系統(tǒng)溫度偏高 1)核查是否生料KH、n值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低生料中是否fsi02比較高和生料細度偏粗。如若干項情況屬實，則由于生料易燒性差，熟料難燒結(jié)，上述溫度偏高屬正?，F(xiàn)象。但應(yīng)注意極限溫度和窯尾O：含量的控制。

 2)窯內(nèi)通風(fēng)不好，窯尾空氣過剩系數(shù)控制偏低，系統(tǒng)漏風(fēng)產(chǎn)生二次燃燒。

 3)排灰閥配重太輕或因為怕堵塞，窯尾崗位工把排灰閥閥桿吊起來，致使旋風(fēng)筒收塵效率降低，物料循環(huán)量增加，預(yù)分解系統(tǒng)溫度升高。

 4)供料不足或來料不均勻。

 5)旋風(fēng)筒堵塞使系統(tǒng)溫度升高。

 6)燃燒器外流風(fēng)太大、火焰太長，致使窯尾溫度偏高。

 7)燒成帶溫度太低，煤粉后燃。

 8)窯尾負壓太高，窯內(nèi)抽力太大，高溫帶后移。

18.2 窯尾和預(yù)分解系統(tǒng)溫度偏低 

1)對于一定的喂料量來說，用煤量偏少。

 2)排灰閥工作不靈活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，熱交換差，致使預(yù)熱器C，出口溫度升高，但窯尾溫度下降。 3)預(yù)熱器系統(tǒng)漏風(fēng)，增加了廢氣量和燒成熱耗，廢氣溫度下降。

18.3 燒成帶溫度太低

 1)風(fēng)、煤、料配合不好。對于一定喂料量，熱耗控制偏低或火焰太長，高溫帶不集中。

 2)在一定的燃燒條件下，窯速太快。 

3)預(yù)熱器系統(tǒng)的塌料以及溫度低、分解率低的生料竄人窯前。

 4)窯尾來料多或垮窯皮時，用煤量沒有及時增加。

 5)在窯內(nèi)通風(fēng)不良的情況下，又增加窯頭用煤量，結(jié)果窯尾溫度升高，燒成帶溫度反而下降。

 6)冷卻機一室篦板上的熟料料層太薄，二次風(fēng)溫度太低。

18.4 燒成帶溫度太高 

1)來料少而用煤量沒有及時減少。

 2)燃燒器內(nèi)流風(fēng)太大，致使火焰太短，高溫帶太集中。

 3)二次風(fēng)溫度太高，黑火頭短，火點位置前移。

18.5 二次風(fēng)溫度太高

 1)火焰太散，粗粒煤粉摻人熟料，人冷卻機后繼續(xù)燃燒。

 2)熟料結(jié)粒太細致使料層阻力增加，二次風(fēng)量減少，風(fēng)溫升高大量細粒熟料隨二次風(fēng)一起返回窯內(nèi)。

 3)熟料結(jié)粒良好，但冷卻機一室料層太厚。

 4)火焰太短，高溫帶前移，出窯熟料溫度太高。

 5)垮窯皮、垮前圈或后圈，使某段時間出窯熟料量增加。

18.6冷卻機廢氣溫度太高

 1)冷卻機篦板運行速度太快，熟料沒有充分冷卻就進入冷卻機中部或后部。

 2)熟料冷卻風(fēng)量不足，出冷卻機熟料溫度高，廢氣溫度自然升高。

 3)熟料層阻力太大(料層太厚或熟料顆粒細)或料層太容易穿透(料層太薄或熟料顆粒太粗)，這樣熟料冷卻不好，出口廢氣溫度升高。

18.7 二次風(fēng)溫度太低

 1)噴嘴內(nèi)伸，火焰又較長，窯內(nèi)有一定長度的冷卻帶。

 2)冷卻機一室料層太薄(料層薄回收熱量少，溫度低)。

 3)冷卻機一室高壓風(fēng)機風(fēng)量太大。

 4)篦板上熟料分布不均勻，冷卻風(fēng)短路，沒有起到冷卻作用。

18.8燒成帶物料過燒 

1)用煤量太多，燒成溫度太高。 

2)熟料KH和n偏低，AI2O3、Fe203含量偏高。

 3)生料均化不好，化學(xué)成分波動太大或者生料細度太細致使物料太容易燒結(jié)。 4)窯灰直接人窯時，瞬間摻人比例太大。

18.9 預(yù)熱器負壓太高  

1)氣體管道、旋風(fēng)筒人口通道及窯尾煙室產(chǎn)生結(jié)皮或堆料，則在其后負壓升高。

 2)篦板上料層太厚或前結(jié)圈較高使二次風(fēng)人窯風(fēng)量下降，但窯尾高溫風(fēng)機排風(fēng)量保持不變，系統(tǒng)負壓上升。

 3)窯內(nèi)結(jié)圈或結(jié)長厚窯皮，則在其后負壓增大。

18.10 窯頭回火 

1)冷卻機廢氣風(fēng)機閥門開度太大。

 2)熟料冷卻風(fēng)機出故障或料層太致密，阻力太大，致使冷卻風(fēng)量減少。在冷卻機廢氣風(fēng)機開度不變的情況下，必將從窯內(nèi)爭風(fēng)。

 3)窯尾捅灰孔、觀察孔突然打開，系統(tǒng)抽力減少。

 4)窯內(nèi)結(jié)圈，系統(tǒng)阻力增加，窯頭負壓減小甚至出現(xiàn)正壓。

18.11結(jié)窯口圈

 1)二次風(fēng)溫長期偏高，煤粉燃燒速度太快，火焰太集中。

 2)燒成帶溫度太高，物料過燒。

 3)熟料顆粒太細，粉料較多，冷卻機一室高壓風(fēng)機閥門開度太大，大量粉料返回窯內(nèi)。

18.12后結(jié)圈 

1)生料均勻性較差，化學(xué)成分波動較大，熔融相出現(xiàn)顯著變化。

 2)生料KH或n值偏低，煅燒火焰又太長。 

3)煤粉偏粗或燃燒空氣不足產(chǎn)生還原氣氛，使Fe203---FeO，液相提前出現(xiàn)。

 4)煤、風(fēng)混合不好，煤灰集中沉降。

18.13預(yù)熱器系統(tǒng)塌料 1)窯產(chǎn)量偏低，處于塌料危險區(qū)。

 2)喂料量忽多忽少，不穩(wěn)定。

 3)旋風(fēng)筒設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，旋風(fēng)筒進口水平段太長，渦殼底部傾角太小，容易積料。

 4)旋風(fēng)筒錐體出料口、排灰閥和下料管等處密封不好，漏風(fēng)嚴重。

18.14跑生料

 1)對于一定生料喂料量，用煤量偏少，熱耗控制偏低，煅燒溫度不夠。

 2)結(jié)圈或大量窯皮垮落，來料量突然增大，而操作員不知道或沒注意，用煤量和窯速沒有及時調(diào)節(jié)或判斷有誤。

 3)分解爐用煤量偏小，人窯生料分解率偏低，窯用煤量較多但窯內(nèi)通風(fēng)不好，燒成帶溫度提不起來。

 4)回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量在偏低范圍內(nèi)運行，致使預(yù)熱器系統(tǒng)塌料頻繁發(fā)生。

18.15 窯頭或冷卻機回窯熟料粉塵量太大

 1)燒成帶溫度偏低，熟料燒成不好，fCaO含量高。

 2)回轉(zhuǎn)窯L/D值偏大，人窯生料CaC03分解率又控制太高，使新生態(tài)CaO和C2S在較長的過渡帶內(nèi)產(chǎn)生結(jié)晶，活性降低，形成C3S較為困難，容易產(chǎn)生飛砂料。

 3)n太高，液相量偏少，熟料燒結(jié)困難，也容易產(chǎn)生飛砂料。 

 4)窯頭跑生料。

 5)冷卻機一室高壓風(fēng)機風(fēng)量太大。 

6)大量窯皮垮落，而這種窯皮又比較疏松。

18.16 火焰太長

 1)燃燒器外流風(fēng)太大，內(nèi)流風(fēng)太小，風(fēng)煤混合不好。

 2)二次風(fēng)溫偏低。

 3)系統(tǒng)排風(fēng)過大，火焰被拉長。

 4)煤粉揮發(fā)分低、灰分高、熱值低或煤粉細度太粗、水分高，煤粉不易著火燃燒，黑火頭長。

18.17火焰太短

 1)窯頭負壓偏小，甚至出現(xiàn)正壓。

 2)二次風(fēng)溫度高，煤粉燃燒速度快。

 3)窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)厚窯皮，或預(yù)熱器系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。 

4)燃燒器內(nèi)流風(fēng)太大，外流風(fēng)太小。

 5)煤粉質(zhì)量好，著火點低，燃燒速度快。這種情況下，細度可以適當放寬。

18.18 窯尾或C5出口CO含量偏高 

1)系統(tǒng)排風(fēng)不足，控制過剩空氣系數(shù)偏小。

 2)煤粉細度粗，水分高，燃燒速度慢。 

3)燃燒器內(nèi)流風(fēng)偏小，煤風(fēng)混合不好。

 4)二次風(fēng)溫或燒成帶溫度偏低，煤粉燃燒不好。 

5)預(yù)熱器系統(tǒng)捅灰孔、觀察孔打開時間太長，或關(guān)閉不嚴造成系統(tǒng)抽力不夠。 

6)系統(tǒng)漏風(fēng)嚴重。這時如果高溫風(fēng)機能力本來就偏小，對燒成系統(tǒng)的影響就更大。

18.19 熟料易結(jié)大塊，立升重偏高 

1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe203含量太高。

 2)火焰太短，燒成溫度太高，物料被燒流。

 3)對于當時實際煅燒情況，控制窯速太慢。

 4)用煤量多，控制熱耗偏高。

18.20 熟料吃火，結(jié)粒差 

1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。

 2)生料細度太粗，預(yù)燒差，化學(xué)反應(yīng)慢。

 3)火焰太長，高溫區(qū)不集中，燒成溫度偏低。 

4)窯速太快，物料在窯內(nèi)停留時間太短。

18.21 窯傳動電動機電流偏大 

1)窯速太低，窯內(nèi)物料填充率高。 

2)窯用煤粉比例偏大或控制熱耗太高。燒成帶溫度太高，使窯轉(zhuǎn)動扭矩增加。

 3)燒成帶物料過燒或生料KH、n值低，熔劑礦物含量高，生料容易發(fā)粘，窯內(nèi)物料帶得高，能耗大。 

4)窯內(nèi)結(jié)圈，窯內(nèi)物料量增加。

主要是：①圈體本身增加傳動載荷②結(jié)圈后，窯內(nèi)堆積的物料量增加。圈越高窯內(nèi)積料越多。

 5)窯內(nèi)大量垮窯皮，這可使窯傳動電流急劇上升，并有較大波動，然后又較快下降。 

6)窯傳動齒輪和小齒輪之間潤滑不好，使傳動阻力增加。

 7)輪帶和托輪之間接觸不好。 

8)窯尾末端與下料斜坡太近，運行中產(chǎn)生摩擦。

 9)窯頭、窯尾密封裝置活動件與不活動件接觸不好，增加阻力。

18.22 窯傳動電動機電流偏小 

1)燒成帶溫度偏低。

 2)窯產(chǎn)量較低，但窯速較快，窯負載輕。 

3)燒成帶窯皮較薄，而且比較平整。

18.23冷卻機拉鏈機過載停機

 1)熟料顆粒太細，大量細顆粒熟料通過篦縫進入拉鏈機。

 2)冷卻機篦板損壞，熟料漏人料斗進入拉鏈機。