1 前言

　　磨細鋼渣粉是一種經(jīng)過對冶金鋼渣進行渣鋼分離后，對尾渣產(chǎn)品進行再次的細磨深加工，獲得比表面積大于400m2/kg的高細度粉末。試驗證明：磨細鋼渣粉是一種性能優(yōu)越的高活性水泥和混凝土摻合料。多種應(yīng)用實踐表明：分別摻入15~45%的磨細鋼渣粉，可制成C20~C60混凝土，而且它的后期強度明顯高于普通混凝土，并能大幅度降低混凝土中膠凝材料的水化熱，適宜制備大體積混凝土，且坍落度損失小，有利于制備成泵送混凝土，在規(guī)定范圍內(nèi)，可摻入水泥熟料中制成42.5或52.5等級的普通硅酸鹽水泥。所以，磨細鋼渣粉的生產(chǎn)加工和工藝研究成為今后鋼渣粉高值利用和深加工技術(shù)的發(fā)展方向。

　　磨細鋼渣粉加工的關(guān)鍵技術(shù)是對尾渣進行再次渣鋼分離和分級研磨，使其細度達到規(guī)定要求。如果采用傳統(tǒng)工藝上的球磨機進行磨細加工，產(chǎn)量低、能耗大、磨機磨損快，而且細度達不到要求。因此，對磨機和加工工藝進行技術(shù)改進很有必要。本文對磨機和加工工藝進行技術(shù)改造并使用最先進的磨內(nèi)篩分技術(shù)對Φ2.2m×7m磨機進行了改造，又增加選粉機和除鐵器，完善了加工工藝，加工出磨細鋼渣粉平均比表面積450m2/kg，無鐵屑，成功的使尾渣達到了100%高值利用。

　　2 工藝概況

　　2.1 改造前工藝狀況

　　首先將含鐵率≤1%的尾渣(0~5mm)烘干，當水分≤2%以后便可送入球磨機。粉磨系統(tǒng)為開路系統(tǒng)；磨機為Φ2.2m×7m，一倉為2.5m，二倉為4m；襯板形式：一倉為階梯襯板，二倉為波紋襯板；隔倉板形式為單層隔倉板，篦縫為環(huán)形；研磨體為鋼球：一倉規(guī)格是Φ40~90mm，二倉規(guī)格是Φ10~14mm。

　　2.2 生產(chǎn)中存在的問題

　　由于隔倉板為單層，篦縫較寬（為14mm），且是環(huán)形，在生產(chǎn)過程中經(jīng)常發(fā)生研磨體竄倉現(xiàn)象，并易造成隔倉板的堵塞，影響磨內(nèi)通風及磨機產(chǎn)量，造成需要經(jīng)常進行清倉處理，設(shè)備運轉(zhuǎn)率不能得到保證，二倉“吃料”困難。磨細鋼渣粉比表面積350m2/kg，但質(zhì)量不穩(wěn)定，又由于粉磨系統(tǒng)為開路系統(tǒng)，成品中還含有鐵屑。

　　3 磨內(nèi)技術(shù)改造過程

　　3.1 各倉長度的合理確定

　　調(diào)整后各倉長度分別為一倉為2m，二倉為4.5m，由于二倉長度的增加，提高了對物料的研磨作用，有利于提高產(chǎn)品的比表面積。

　　3.2 磨內(nèi)隔倉板改造。 

　　采用了磨內(nèi)篩分技術(shù)。采用帶組合篩分裝置的隔倉板，由原來的單層隔倉板改成雙層隔倉板，兩層隔倉板之間又增加了篩分板，使得磨內(nèi)篩分更加高效?？s小了篦縫寬度，由原來的14mm減小到最小寬度為2mm，杜絕或很大程度減少了研磨體竄倉及隔倉板堵塞現(xiàn)象的發(fā)生。增加了通過面積，減輕了二倉的工作壓力，有利于提高產(chǎn)品的比表面積和產(chǎn)量。

　　3.3 安裝活化襯板。

　　二倉安裝活化襯板，采用單螺旋形式，活化襯板的安裝可大大改善“滯留區(qū)”現(xiàn)象對粉磨效率的影響（筒體襯板表面的鋼段層因磨機筒體不能有效帶動而使運動程度減弱），加強各段層的運動，可提高粉磨效率。

　　3.4 磨內(nèi)研磨體級配及調(diào)整。

　　3.5改造后的工藝流程

　　以前的設(shè)備只有球磨機，沒有選粉機和除鐵器，造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，而且含有鐵屑。在對球磨機改造后，又通過對工藝改進，系統(tǒng)采用閉路系統(tǒng)，增加了Φ1.8米旋風式選粉機和永磁輥除鐵器（30m3/h）。尾渣進入球磨機粉磨，微粉再經(jīng)過選粉機將比表面積大于或等于450m2/kg粉末選出，小于的經(jīng)過除鐵器將微粉中鐵屑除去再返回球磨機。具體工藝流程見下圖：

　　4 結(jié)論

　　磨細鋼渣粉磨機經(jīng)過該技術(shù)改造后，產(chǎn)量由原來的5.5 t/h提高到8t/h，平均比表面積達由原來的400m2/kg以上提高到450m2/kg以上，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定，也沒有鐵屑，用戶很滿意。成功解決將直徑5mm的尾渣一次加工成比表面積450m2/kg微粉的大難題，可實現(xiàn)鋼渣100%的高值利用。