1、  預(yù)熱器結(jié)皮堵塞及塌料

　　堵塞及塌料大多發(fā)生在投料時(shí)，從中控顯示屏上可見此時(shí)預(yù)熱器錐體壓力下降，直至為零。其主要原因是由于一些意外情況系統(tǒng)沒能及時(shí)投料，使C1出口溫度有時(shí)能到450～500℃，此時(shí)投料容易造成C1的棚料甚至堵塞。同時(shí)，烘窯時(shí)間過長(zhǎng)，煤粉燃燒后，鉀、鈉、硫等有害成分富集，形成硬度較大、呈層狀的結(jié)皮并逐步黏結(jié)而導(dǎo)致堵塞，清理結(jié)皮并取樣做化學(xué)分析，結(jié)果見表1。另外，還有機(jī)械故障，如托輪瓦溫度高和鏈斗輸送機(jī)掉道等，使止料保溫時(shí)間過長(zhǎng)；喂料、喂煤不穩(wěn)，尤其喂料系統(tǒng)偏差在±（8～10）t/h時(shí)，造成入窯生料忽高忽低；系統(tǒng)漏風(fēng)、下料翻板不靈活及內(nèi)筒燒掉卡死也易造成堵塞、塌料。

表1結(jié)皮樣的化學(xué)分析　

　　對(duì)此，投料初期要勤觀察、細(xì)分析，派人“分兵把口”，守住每一級(jí)預(yù)熱器，發(fā)現(xiàn)溫度和壓力變化幅度大時(shí)，及時(shí)人工檢查處理，加強(qiáng)人孔門、捅料孔和觀察孔和密封工作。如今，這方面的工藝事故明顯減少。

　　2、  窯內(nèi)結(jié)大蛋

　　窯內(nèi)結(jié)蛋主要反映在：窯尾溫度降低，壓力升高且在-100～-400Pa之間波動(dòng)，火焰順不過去，分解爐縮口壓力正常為-1400～-1600Pa，不正常時(shí)最高能到-1900～-2000Pa；窯電流正常為350～450A，有蛋時(shí)電流為250～550A，波動(dòng)很大，曲線呈毛刺狀；C5和分解爐出口溫度倒掛；°筒體外面可聽到有震動(dòng)聲響；窯內(nèi)通風(fēng)不良，窯頭火焰短粗，時(shí)有正壓，分析其產(chǎn)生原因有以下幾點(diǎn)：礦山石灰石品位較低且各采段波動(dòng)較大，夾縫均化不理想，CaO含量在45%左右，出磨生料和入窯生料波動(dòng)大，SM、IM低，液相量大，液相黏度低；生料城鎮(zhèn)化不理想，導(dǎo)致用煤不易穩(wěn)定，熱工制度不穩(wěn)，此時(shí)易造成窯皮黏結(jié)和脫落，燒成帶窯皮不易保持平整牢固，喂料量不穩(wěn)定，煤粉燃燒不完全，到窯后燃燒，煤灰不均勻摻入；火焰過長(zhǎng)，火頭后移，窯后局部高溫；分解爐溫度過高，使入窯物料提前出現(xiàn)液相，煤灰分高，細(xì)度粗，原料中有害成分高。

　　出現(xiàn)大蛋后，應(yīng)適當(dāng)提高高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，適當(dāng)關(guān)小三次風(fēng)閘門，增加窯內(nèi)通風(fēng)，順暢火焰，保證煤粉的燃燒完全。投料量從正常的150t/h減到130t/h，窯速?gòu)?.3r/min減到2.6r/min，讓大蛋“爬”上窯皮進(jìn)入燒成帶，短時(shí)間內(nèi)用大火把大蛋燒散或燒小，以免進(jìn)入篦冷機(jī)發(fā)堵塞，或砸壞篦板，同時(shí)要避免大蛋碰壞燃燒器。如果已下到篦冷機(jī)，要加快篦速，防止壓死篦床，同時(shí)把錘式破碎機(jī)觀察孔打開，若卡在下料口處，則止料停窯，用風(fēng)鎬人工打碎。

　　3、  結(jié)圈

　　前結(jié)圈主要現(xiàn)象有：火焰短粗，伸不進(jìn)去，二次風(fēng)溫到1200℃，三次風(fēng)到900℃，窯尾溫度低，850℃只有左右，窯口護(hù)鐵上結(jié)料較厚，出料不均勻。后結(jié)圈主要表現(xiàn)除上述現(xiàn)象外，三次風(fēng)和窯尾負(fù)壓明顯升高，窯尾壓力能到-500Pa，窯頭壓力在-10～-20Pa之間波動(dòng)，頻繁出現(xiàn)正壓；窯電流增大，波動(dòng)大，來料波動(dòng)大，篦冷機(jī)二室壓力在3000～5000Pa之間波動(dòng)，證明出料非常不穩(wěn)，時(shí)多時(shí)少，燒成帶料少，嚴(yán)重時(shí)窯尾密封處漏料。

　　分析產(chǎn)生的原因：生料的SM偏低，使煅燒中液相量增加，黏度大，入窯生料均勻性差，造成窯系統(tǒng)熱工制度波動(dòng)；煅燒過程中，生料中有害成分在系統(tǒng)中循環(huán)富集，造成結(jié)圈。

　　我公司處理前結(jié)圈一般采用移動(dòng)燃燒器的方法，嚴(yán)重時(shí)，燃燒器向窯內(nèi)推進(jìn)20cm，燒4～6h，前圈會(huì)垮掉，處理后結(jié)圈采用冷卻法，適當(dāng)降低二次風(fēng)量或加大燃燒器內(nèi)風(fēng)開度，使火焰回縮，同時(shí)減料到120t/h，且在保證質(zhì)量前提下保持較高的窯速，直到把圈燒掉。也可以用熱燒法，調(diào)大二次風(fēng)量，關(guān)小三次風(fēng)閘門，或減小燃燒器內(nèi)風(fēng)開度，拉長(zhǎng)火焰，適當(dāng)加大窯頭喂料煤量，低窯速燒4～6h，如若燒不掉，則冷熱方法交替使用，現(xiàn)在還出現(xiàn)了水炮和CO2干冰炮等，處理起來更快。

　　4、“飛砂”料

　　從投產(chǎn)以來，一直存在“飛砂”現(xiàn)象。出現(xiàn)后，煅燒用煤較正常少，燒成溫度變窄，且比正常時(shí)低，操作時(shí)溫度稍高，火點(diǎn)物料就發(fā)黏，翻滾不靈活，提升后呈片狀下落，出燒成帶后，物料發(fā)散，不結(jié)粒，落入篦冷機(jī)揚(yáng)塵大。從“飛砂”料的成份看，SiO2和CaO含量高，而Al2O3　Fe2O3含量低，其化學(xué)分析表2

表2“飛砂”料的化學(xué)分析　

　　出現(xiàn)“飛砂”后，在操作上要增加篦冷機(jī)料層厚度，減少煤粉不完全燃燒而在窯風(fēng)形成的還原氣氛；調(diào)整燃燒器及其一次風(fēng)參數(shù)，使燒成帶前移，降低窯尾溫度；適當(dāng)提高窯速，薄料快轉(zhuǎn)，使熟料及時(shí)出窯，減少黏散現(xiàn)象。

　　5、  跑生料

　　喂料、喂煤系統(tǒng)出現(xiàn)故障，頭尾煤長(zhǎng)時(shí)間不下，或喂料量突然變大，致使生料未預(yù)燒好；入窯生料KH、SM較高，窯頭煤頂不住等。主要表現(xiàn)為窯前昏暗，火焰無亮光，窯系統(tǒng)壓力比正常時(shí)高-200～-300Pa，窯主電動(dòng)機(jī)電流急劇下降，最低降到80A左右，窯頭煤粉有“爆燃”現(xiàn)象，時(shí)有正壓出現(xiàn)。遇見此情況后，喂料量減至100t/h，窯速?gòu)?.2r/min降到1.4r/min，慢慢重新燒起，以加強(qiáng)窯內(nèi)物料燒成和入窯物料預(yù)燒，直至消除跑生料現(xiàn)象，窯頭火焰重新亮起，加料正常生產(chǎn)。跑生料嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)止料慢窯，但不止頭煤，等窯前溫度和窯電流升起來后，重新投料。

　　6、  堆“雪人”

　　前幾年沒有遇到堆“雪人”，但近幾年，由于均化庫(kù)均化效果下降，同時(shí)進(jìn)口熒光儀故障頻繁，入窯生料成分波動(dòng)較大，造成熟料KH、SM忽高忽低。KH造成出窯熟料溫度高。再加上技改后，前五排篦板固定，容易積料，而空氣炮壓力低，造成熟料堆積成“雪人”，有時(shí)高到窯口，影響窯內(nèi)通風(fēng)。同時(shí)反應(yīng)在一室篦下壓力增大至5500到6100Pa，出篦冷機(jī)熟料溫度從200℃左右升到260℃左右，窯口及系統(tǒng)負(fù)壓增大。

　　處理辦法“將燃燒器移至窯內(nèi)，外風(fēng)大開，拉長(zhǎng)火焰，避免窯頭火焰太集中，形成急燒，檢查系統(tǒng)漏風(fēng)情況，提高空氣炮壓力，定時(shí)清掃。

　　7、  結(jié)論

　　通過幾年的生產(chǎn)實(shí)踐證明，要想使窯系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，關(guān)鍵在于加強(qiáng)質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理。

　　1）、加強(qiáng)原燃材料的進(jìn)廠和生料均化的管理，提高入窯生料和出磨生料三個(gè)率值的合格率。

　　2）要對(duì)重點(diǎn)設(shè)備加強(qiáng)巡檢，無論是機(jī)械設(shè)備還是電器設(shè)備都是連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的基礎(chǔ)，只有這樣才能減少工藝事故的發(fā)生。

　　3）加強(qiáng)系統(tǒng)的密封工作，從預(yù)熱器到篦冷機(jī)，重視漏風(fēng)堵漏。

　　4）技術(shù)人員要定期對(duì)操作參數(shù)進(jìn)行分析，拿出最優(yōu)參數(shù)供窯操作員參考使用。