1 燒成系統(tǒng)配置及生產(chǎn)存在的問題 

　　1．1 主要配置 

　　該條線是某省院按1200t/d 設(shè)計的在線型系統(tǒng)，從圖紙及配置上看， 設(shè)計基本是合理成熟的，同類型廠有的能夠一次性點(diǎn)火達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)。燒成系統(tǒng)主要配置見表 1。

表1燒成系統(tǒng)主要配置

表2點(diǎn)火時控制參數(shù)

　　1．2 存在的問題 

　　從生產(chǎn)報表及記錄主要反映出的問題如下： 

　　1） 煙室結(jié)皮掛料、分解爐下縮口結(jié)皮； 

　　2）C5 下料管堵塞（錐部無溫度測點(diǎn)）； 

　　3）三次風(fēng)與二次風(fēng)匹配存在問題及窯通風(fēng)不良，生產(chǎn)不到一個班三次風(fēng)管負(fù)壓就達(dá)到了－1600pａ（ 最大量程）； 

　　4）頭、尾煤比例失調(diào)； 

　　5）C3入C5 出風(fēng)管撒料盤處堵料頻繁； 

　　6）C5 出口溫度與分解爐出口溫度倒掛； 

　　7）運(yùn)轉(zhuǎn)率、熟料質(zhì)量合格率過低； 

　　8） 整個預(yù)熱系統(tǒng)熱工制度紊亂，C1 出口溫度過高在450～500℃， C2 出口溫度為 700℃左右； 

　　9） 窯結(jié)圈嚴(yán)重，最嚴(yán)重時從開始投料到被迫停窯僅一個班時間。 

　　2 問題的分析與整改問題分兩步來解決：第一步分析解決已反映出的問題；第二步解決因報表記錄簡單而未反映的問題。 

　　2．1針對記錄表反應(yīng)的問題做出初步處理方案 

　　1）根據(jù)報表的記錄，分析生產(chǎn)中工藝參數(shù)變化規(guī)律，認(rèn)為煙室、分解爐與煙室之間的縮口結(jié)皮掛料屬煙室風(fēng)速過快導(dǎo)致二次揚(yáng)塵所致，并導(dǎo)致窯內(nèi)通風(fēng)不暢，易造成窯結(jié)圈。經(jīng)查圖紙，窯尾煙室斜坡與窯尾上端垂直距離為 1220．5mm，而現(xiàn)場實(shí)測發(fā)現(xiàn)因耐火材料施工原因，此段距離不到 900mm?；謴?fù)此處尺寸，以確保煙室通風(fēng)速度達(dá)到設(shè)計要求。 

　　2）C3下料入C5出風(fēng)管撒料盤堵塞問題，根據(jù)原圖下料管與撒料盤所夾角度偏小，建議采用澆注料對角度進(jìn)行修補(bǔ)。 

　　3）C5出口溫度與分解爐出口溫度相差懸殊，現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)測點(diǎn)位置不合適，需作適當(dāng)調(diào)整。C5錐部增加溫度測點(diǎn)。 

　　4）現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)分解爐與煙室之間的縮口很不規(guī)則，呈“桃”形，實(shí)測值最大部位直徑為1450mm，最小部位為1250mm，經(jīng)計算實(shí)際風(fēng)速為20m/ｓ左右；而圖紙尺寸為1200mm，設(shè)計風(fēng)速為25m/ｓ。重新施工后將該尺寸改為 1100mm，經(jīng)計算縮口風(fēng)速達(dá)30m/ｓ左右，可以滿足生產(chǎn)要求。 

　　5）預(yù)熱系統(tǒng)翻板閥整體配重過輕，系統(tǒng)內(nèi)漏風(fēng)嚴(yán)重，造成系統(tǒng)熱工制度紊亂，重新調(diào)整配重。 

　　6）該廠為了節(jié)約建設(shè)投資，取消切向生料均化庫分隔6個大區(qū)之間的減壓錐；為了節(jié)約用電，將生料均化庫底設(shè)計的1臺備用、2 臺工作的羅茨風(fēng)機(jī)，改為1臺工作、2臺備用，嚴(yán)重影響均化及下料穩(wěn)定。為此，恢復(fù)庫底 2 臺風(fēng)機(jī)工作。 

　　7）初步擬定點(diǎn)火生產(chǎn)按表2參數(shù)控制。表2點(diǎn)火時控制參數(shù) 

　　8）燃燒器的使用及用風(fēng)調(diào)整 

　　過去該廠一直認(rèn)為燃燒器質(zhì)量存在問題， 實(shí)際上是在日常生產(chǎn)中對四風(fēng)道燃燒器的使用存在一定的誤區(qū)，體現(xiàn)在凈風(fēng)量與煤風(fēng)量的關(guān)系上。因煤風(fēng)羅茨風(fēng)機(jī)采用的是變頻調(diào)速， 在操作中， 風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速一般都處在最大為 1380ｒ/min， 這樣就出現(xiàn)了煤風(fēng)過大， 凈風(fēng)則相對小， 從而造成燃燒器內(nèi)外風(fēng)控制不了煤風(fēng)，黑火頭長， 火焰無力呈飄忽狀態(tài)，煤粉后燃燒而窯頭溫度卻偏低的局面。在整改后點(diǎn)火生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)了這種情況， 立即將羅茨風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速降至 1000ｒ/min左右，凈風(fēng)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速則適當(dāng)提高，發(fā)現(xiàn)窯頭火焰明顯變得活潑有力， 窯頭溫度得到提高。同時在生產(chǎn)中根據(jù)熟料升重偏輕的狀況，將燃燒器相對窯斷面坐標(biāo)位置往料的一方作了調(diào)整， 以確保熟料質(zhì)量。經(jīng)過上述整改后 3 月中旬點(diǎn)火生產(chǎn)。采用該廠要求的用煤方案：無煙煤∶本地煤（ 由 8 種當(dāng)?shù)睾蜉^高的煤混合成）∶北方優(yōu)質(zhì)煤按 30％∶40％∶30％比例搭配使用， 揮發(fā)分在20％左右， 全硫 1．5％左右。生產(chǎn)中煙室結(jié)皮掛料及縮口結(jié)皮現(xiàn)象消失， 窯結(jié)圈問題解決，窯運(yùn)轉(zhuǎn)率大幅度提高， 熟料 28d抗壓強(qiáng)度基本在60mpａ 以上。但熟料產(chǎn)量僅為 1150t/d 左右， C1 出口溫度為 370℃左右， 再想提高產(chǎn)量和降低C1 出口溫度就很困難。 

　　2．2 影響產(chǎn)量的因素及解決方案 

　　2．2．1 影響產(chǎn)量的因素分析 

　　生產(chǎn)中所測入窯物料分解率較高， 但分別打開分解爐錐部 4 個捅料孔觀察發(fā)現(xiàn)， 圖 1 所示第四象限明顯呈“亮白”，且在打開捅料孔時有較強(qiáng)的“火焰”向外竄， 除第三象限偶爾也有外， 其它則很少有這種現(xiàn)象；第二象限呈“暗紅”現(xiàn)象，一、三象限呈“紅略顯亮”現(xiàn)象。初步分析認(rèn)為： 

　　1）C4 物料入分解爐撒料、分料存在問題，造成分解爐內(nèi)有部分物料直接入窯。生產(chǎn)過程中在煙室兩側(cè)清料孔用勺狀工具接到分解爐內(nèi)的落料，因此實(shí)際入窯物料分解率低從而提產(chǎn)困難。 

　　2） 結(jié)合圖紙發(fā)現(xiàn)， 三次風(fēng)入爐口（ 在分解爐錐體與直筒相接的直筒部位） 右上方 C4 的一個下料管（ 以下簡稱下料管2）進(jìn)爐方向安裝錯誤， 見圖 1。圖 1 C4 下料安裝示意 

　　3）該廠原材料中硅質(zhì)材料全部采用砂巖， 在煅燒中比較“吃火”， 對產(chǎn)量也有一定的影響。 

　　2．2．2 解決方案及處理效果  

　　 2005 年 6 月初大修期間檢查發(fā)現(xiàn)： 

　　1）三次風(fēng)入爐口對面下料點(diǎn)1的 250mm×500mm 平臺式撒料盤沒有按圖施工，易造成沖料導(dǎo)致“短路”， 按圖恢復(fù)撒料盤。下料點(diǎn) 2 沒撒料盤。  

　　2）C4 下料管分料閥失靈，分料閥開度指示標(biāo)志在中間位置時，實(shí)際下料點(diǎn) 2 處于關(guān)閉狀態(tài)， 僅下料點(diǎn)1單點(diǎn)下料。生產(chǎn)中把分料閥打到下料點(diǎn) 1 接近關(guān)閉的位置， 因?yàn)榇藭r分料閥的實(shí)際開度在中間位置。為此， 修復(fù)分料閥。 

　　3）實(shí)踐觀察分析認(rèn)為，下料管 2 安裝錯誤造成入爐料沖撞集中在第二象限。一方面使?fàn)t內(nèi)物料分布不均，第二象限物料濃度高，第四象限物料稀薄；另一方面因該型號的分解爐物料入爐點(diǎn)位置相對較低， 大部分物料沖撞到第二象限時，一定程度上改變了窯風(fēng)垂直入爐后的方向， 使部分入爐風(fēng)偏向第四象限，沒達(dá)到設(shè)計要求的噴騰效果，因此在打開此處捅料孔時不時出現(xiàn)“火焰”外竄現(xiàn)象，同時易在第四象限靠近錐體的直筒部位結(jié)皮，如不清理，結(jié)皮繼續(xù)向左右及下方錐體發(fā)展。實(shí)踐證明，當(dāng)煤質(zhì)穩(wěn)定、有害成分低時， 保證熟料三率值穩(wěn)定在： kh＝0．9±0．02，n＝2．6±0．1， p＝1．6±0．1， 即使有結(jié)皮也會自行脫落， 一般對系統(tǒng)影響不明顯，脫落的結(jié)皮塊狀較大時易造成系統(tǒng)塌料； 而煤質(zhì)差、有害成分高以及三率值不穩(wěn)定時， 結(jié)皮不易脫落，最終被迫停窯清理，即使脫落也是大塊常造成分解爐與煙室之間的縮口堵塞， 這種現(xiàn)象曾多次出現(xiàn)。因在保證煤質(zhì)穩(wěn)定，熟料三率值穩(wěn)定的情況下對生產(chǎn)影響不大，故沒有對該下料管重新安裝。6月中旬點(diǎn)火生產(chǎn)后，前2天使用原混合煤比例窯況穩(wěn)定， 喂料量穩(wěn)定在 85t/h 左右。到第 3 天改變了原混合煤比例， 減少了無煙煤，增加當(dāng)?shù)刎毭海?nbsp;使用后窯況急劇惡化， 分解爐內(nèi)第三、四象限錐體及相接的直筒部位結(jié)皮非常嚴(yán)重， 三次風(fēng)管進(jìn)爐口堵塞，被迫停窯。 

 圖1C4下料安裝示意圖

　　2．2．3 針對出現(xiàn)的問題分析整改 

　　1）冷窯后進(jìn)爐觀察并取樣分析， 發(fā)現(xiàn)沿三次風(fēng)進(jìn)爐方向有嚴(yán)重的貼壁現(xiàn)象， 三次風(fēng)管堵塞部位的物料kh 值為 0．11 左右，全是煤灰， 經(jīng)核對是因以前三次風(fēng)管入爐端澆注料脫落， 這次大修重新施工未按圖紙， 三次風(fēng)割向入爐變成切向入爐，三次風(fēng)管上方的進(jìn)煤口由入爐變成垂直向三次風(fēng)管內(nèi)， 造成煤粉直接在三次風(fēng)管內(nèi)燃燒，按圖恢復(fù)三次風(fēng)管入爐端澆注料及該入爐喂煤點(diǎn)方向。 

　　2） 因改變原用煤， 煤中有害成分增加， 生料均化庫內(nèi)的大量生料使入窯生料率值未能及時與煤質(zhì)相適應(yīng)， 熟料率值變化大， kh經(jīng)常僅為 0．76 左右。再次點(diǎn)火生產(chǎn)后， 三次風(fēng)管入爐端已不再堵塞、爐內(nèi)貼壁現(xiàn)象消失，但第四象限錐體及相接的直筒部位結(jié)皮依然嚴(yán)重， 每班都必須停窯清理， 近 1 周時間生產(chǎn)十分被動， 要求恢復(fù)原用煤比例后，爐內(nèi)結(jié)皮現(xiàn)象明顯減輕直至消失， 窯況明顯好轉(zhuǎn)， 熟料三率值穩(wěn)定在要求范圍內(nèi)時， 熟料產(chǎn)量基本穩(wěn)定在 1250t/d 左右，并順利達(dá)標(biāo)。后來全部使用優(yōu)質(zhì)煙煤， 硅質(zhì)材料采用黏土后， 熟料產(chǎn)量達(dá) 1350t/d 左右。 

　　3 結(jié)束語  

　　筆者給幾條剛投產(chǎn)生產(chǎn)不夠順利的生產(chǎn)線進(jìn)行過技術(shù)服務(wù)， 這些生產(chǎn)線未能快速達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)基本有以下幾個共同點(diǎn)： 

　　1）對新型干法窯認(rèn)識不夠。 
　　2）專業(yè)人才缺乏。  
　　3）盲目節(jié)約建設(shè)投資， 造成生產(chǎn)線先天不足給生產(chǎn)帶來被動局面。 
　　4）建設(shè)安裝施工過程中圖紙消化不夠， 監(jiān)管不到位， 給以后生產(chǎn)帶來損失。