1、引言 

　　在水泥生產(chǎn)時加入混合材，不僅可節(jié)約熟料及相關(guān)的資源與能源，提高了水泥產(chǎn)量，降低了水泥成本，大量利用工業(yè)廢渣可減少環(huán)境的污染；同時混合材也可改善水泥的某些性能，如降低水化熱、提高耐久性能等。我國通用水泥標準中允許摻混合材已有近40年的歷史，目前摻混合材的硅酸鹽水泥在國外也越來越〔1〕。例如在歐共體國家中，摻加混合材水泥的產(chǎn)量已占其總產(chǎn)量的一半。 王幼云等人的大量試驗證明，采用兩種或兩種以上混合材復摻較單摻時能明顯改善水泥的性能〔2〕。當然這不是各類混合材料簡單的混合，而是有意識地取長補短，產(chǎn)生單一混合材料不能有的優(yōu)良效果。為將這些成果用于水泥生產(chǎn)，我國制定了GB12958－91〈復合硅酸鹽水泥〉國家標準，并于1992年3月1日正式實施，使我國由原先的五大通用水泥增加至六種，該標準規(guī)定：凡由硅酸鹽水泥熟料、兩種或兩種以上規(guī)定的混合材、適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為復合硅酸鹽水泥(簡稱復合水泥)。混合材總摻量按重量百分比應大于15%，不超過50%，并允許水泥中用不超過8%的窯灰代替部分混合材〔3〕。該標準實施四年多來，我國水泥工業(yè)界已逐漸認識到復合水泥的優(yōu)越性，在該水泥的研究、生產(chǎn)方面有了較大的發(fā)展，獲得了良好的經(jīng)濟效益與社會效益。 

　　2、我國復合水泥的品種 

　　我國出現(xiàn)了多種體系的復合水泥，不僅有傳統(tǒng)混合材生產(chǎn)的復合水泥，也有新開辟混合材的復合水泥。傳統(tǒng)的混合材為高爐礦渣、火山灰、粉煤灰、石灰石、砂巖、窯灰等；新開辟的混合材有化鐵爐渣、精煉鉻鐵渣、增鈣液態(tài)渣、磷渣、鈦渣等。上述混合材在使用方面已制訂了相應的標準，屬于GB12958－91中“規(guī)定的混合材”，可以按照有關(guān)規(guī)定使用。 

　　2.1　含礦渣的復合水泥 

　　?；郀t礦渣在我國早已成為一種重要的水泥原料，由于其來源分布方面的原因，致使許多地區(qū)礦渣資源很緊張，價格較高。為了節(jié)約礦渣摻量，降低水泥成本，一些企業(yè)采用石灰石、沸石、磷渣、粉煤灰、鋼渣、煤矸石等與礦渣雙摻或三摻，因而形成了以礦渣為主要混合材的系列復合水泥。 

　　2.1.1　礦渣、石灰石復合水泥 

　　據(jù)李東旭〔4〕等人的研究，礦渣與石灰石雙摻后，其3d抗壓強度高于兩者中任一種單摻時強度?？倱搅繛?0%～50%時，復合水泥的抗壓強度隨石灰石摻量增加而降低。當石灰石摻量控制在10%以內(nèi)時，不會改變原礦渣水泥的性能。中國水泥廠用礦渣(23%±3%)、石灰石(5%～9%)、窯灰(3%±1%)三摻，生產(chǎn)出了28d抗壓強度高于52.5MPa的復合水泥。濟南水泥廠以礦渣(28%)與石灰石為混合材生產(chǎn)復合水泥，石灰石摻量為12%～15%，其早期強度優(yōu)于礦渣水泥，初凝時間也較理想；以礦渣、石灰石、粉煤灰三摻時，粉煤灰不宜超過3%的摻加量，否則早期強度偏低，凝結(jié)時間也延長了。  2.1.2　礦渣、煤矸石復合水泥 

　　邯鄲水泥廠將礦渣、煤矸石作為混合材生產(chǎn)復合水泥，并用窯灰部分代替礦渣，復合水泥性能全部達到標準中425號復合水泥的各項技術(shù)要求。該廠的混合材摻量為礦渣25%～27%，煤矸石8.5%～12.5%，窯灰5%，水泥28d抗壓強度可達到51MPa以上。煤矸石中的基本組分是含水硅酸鹽的粘土礦物、高嶺石或多水高嶺石，其中碳質(zhì)頁巖約占40%～50%，經(jīng)自燃后活性氧化硅、活性氧化鋁總量占69%～85%，活性較高。陜西省耀縣水泥廠特種水泥分廠用15%礦渣、15%煤矸石(沒有自燃)雙摻，生產(chǎn)出的復合水泥性能也較好，28d抗壓強度可達到50MPa以上。 

　　2.1.3　礦渣、磷渣復合水泥 

　　磷渣是電爐升華制磷的副產(chǎn)物，經(jīng)過水淬后含有80%以上的玻璃體，主要礦物是α－CS(假硅灰石)、β－C2S、C12A7、C3S2(鈣硅石)、C3S2·CaF2(槍晶石)等，具有與礦渣相接近的水化活性。青島水泥廠在生產(chǎn)復合水泥時發(fā)現(xiàn)，磷渣摻量達到25%的情況下，其水泥性能與礦渣水泥性能相似，在不改變生產(chǎn)工藝的情況下，完全可以生產(chǎn)425號水泥，其它各項指標均符合標準規(guī)定。磷渣超過25%后，水泥凝結(jié)時間延長，3d、7d強度隨磷渣摻量增加而顯著下降，28d強度則下降幅度較小，如采用激發(fā)劑則可改善此種情況〔5〕。 

　　2.1.4　礦渣、沸石復合水泥 

　　沸石是我國常用的一種天然火山灰質(zhì)混合材，湖北省黃石市二水泥廠用礦渣25%、沸石10%雙摻，可生產(chǎn)出425號復合水泥，但沸石摻量不易過多。例如，蘆令超等人用礦渣10%～20%、沸石30%～40%進行了雙摻試驗研究，發(fā)現(xiàn)加入大量沸石會導致復合水泥早期、后期強度下降幅度較大。使用復合激發(fā)劑后，可減小強度降低的幅度〔6〕。李東旭等人的研究表明，不用激發(fā)劑時，固定礦渣、沸石總摻量為40%，強度隨沸石摻加而下降。當加入激發(fā)劑時，3d、7d強度有所提高。不論有無激發(fā)劑加入，復合水泥中以沸石摻量10%時強度最好〔7〕。  

　　 2.1.5　其它含礦渣的復合水泥 

　　金成昌等人用礦渣、鋼渣、粉煤灰、煤渣作混合材，總摻量達到45%以上，激發(fā)劑4.5%，制造出的復合水泥28d抗壓強度可達到48MPa以上〔8〕。山東建材學院水泥研究所張德成等人研究用礦渣20%～25%，電廠爐渣15%～20%也可生產(chǎn)出符合標準的425號復合水泥，此項技術(shù)已在泰安某水泥廠得到生產(chǎn)應用，并取得了可觀的經(jīng)濟效益。其它的例如礦渣、碎磚雙摻，礦渣、頁巖、石灰石三摻，也取得了很好的結(jié)果〔1〕?！?nbsp;

　　2.2　硅質(zhì)渣、鐵粉復合水泥 

　　硅質(zhì)渣是化工廠用鋁礬土作原料生產(chǎn)硫酸鋁時產(chǎn)生的廢渣，又稱為硫酸鋁渣。其主要化學組成為SiO2、Al2O3，硫與堿含量很少，XRD分析表明含有大量活性SiO2、Al2O3，單摻時，能提高水泥3d、7d及28d的強度。鐵粉是用硫鐵礦石生產(chǎn)硫酸時排出的廢渣，又稱為硫鐵礦渣，主要化學組成為Fe2O3、SiO2、Al2O3等，外觀為紅色，常用作為水泥生產(chǎn)中的鐵質(zhì)校正原料，單摻試驗表明也具有一定的水化活性。臨沂第三水泥廠的生產(chǎn)表明，當兩者摻量固定為30%時，復合水泥28d抗壓強度隨硅質(zhì)渣摻量減少而降低；總摻量為25%時，硅質(zhì)渣摻15%為最好；總摻量為20%時，硅質(zhì)渣摻10%為最好〔9〕。在后兩種情況下，復合水泥28d抗壓強度均高于純硅酸鹽水泥的強度。硅質(zhì)渣有一定的促凝作用，可縮短復合水泥的凝結(jié)時間。但摻量太多，需水量相應增加。 

　　由于鐵粉外觀為紅色，故該復合水泥也呈暗紅色，這與習慣上常用的水泥在顏色上不一致，可能在一定范圍內(nèi)影響該水泥的使用。但可以直接用于那些需要紅色水泥的場合，如制作水磨石、紅底水刷石、地面、花磚等，作為彩色水泥使用，永不褪色。該水泥又稱為硫酸鋁渣、硫鐵礦渣復合水泥。 

　　2.3　含粉煤灰的復合水泥 

　　2.3.1　粉煤灰、磷渣復合水泥 

　　根據(jù)張虹等人的研究結(jié)果，粉煤灰單摻時不如與磷渣雙摻時的效果好。在粉煤灰摻量25%及石膏摻量5%不變的情況下，改變熟料與磷渣的相對摻量，當磷渣摻量小于25%時水泥強度隨磷渣摻量增加而增加；當磷渣摻量大于25%時，水泥強度隨之降低；混合材總摻量為50%時，磷渣摻25%效果最好。該水泥早期強度高，凝結(jié)時間正常，達到了425號R型水泥的標準，具有良好的抗凍性及抗蝕性〔10〕。 

　　2.3.2　粉煤灰、煤渣復合水泥 

　　峨眉山鹽化工業(yè)集團公司水泥廠，用粉煤灰、煤渣雙摻生產(chǎn)復合水泥。摻入兩種混合材比例最好是1∶1，根據(jù)多次實驗，生產(chǎn)425號復合水泥時，總混合材最佳摻量是25%左右，最多可以摻到30%，超過30%后水泥抗壓強度波動大、無法穩(wěn)定生產(chǎn)。根據(jù)該廠的生產(chǎn)經(jīng)驗，生產(chǎn)復合水泥時，熟料的28d抗壓強度至少要高于54MPa；另外水泥細度相對要求更細一些，工廠內(nèi)控指標應小于5%以下；同時對混合材的燒失量也要嚴格控制，防止復合水泥的燒失量超過國家標準。 

　　2.3.3　粉煤灰、硅錳渣復合水泥 

　　硅錳渣是生產(chǎn)硅錳合金時，用CaO還原后形成的一種副產(chǎn)品，經(jīng)水淬后成為粒狀，結(jié)構(gòu)疏松，外觀為淺綠色。巖相分析證實其含C2S在75%以上，其余礦物為尖晶石類礦物及錳酸鈣，與粉煤灰雙摻可生產(chǎn)425號復合水泥。遼寧省朝陽二建水泥廠與遼寧省遼陽建材研究所的研究發(fā)現(xiàn)，硅錳渣摻量增多可以提高復合水泥的抗折強度。用其配制抹灰砂漿，和易性好，泌水性小，早期強度發(fā)展較快。 

　　2.4　燒粘土、廢渣、石灰石復合水泥 

　　富平飛躍建材廠研制生產(chǎn)了這種水泥，燒粘土是一種人工火山灰質(zhì)混合材，含有較多的SiO2、Al2O3，這里所用的廢渣也是一種含有SiO2、Al2O3的人工火山灰材料。根據(jù)試驗后確定混合材最佳三摻配比為：燒粘土12%～16%，廢渣5%～10%，石灰石3%～5%，總摻量20%～31%，該水泥符合國家標準425號、425號R型復合水泥的要求，并有部分水泥達到525號復合水泥的指標要求。石灰石起著提高強度的作用，如果只用燒粘土與廢渣雙摻，則28d抗壓強度低于三摻時的強度值；單摻燒粘土12%～16%時也不如三摻時的效果好。 

　　2.5　煤矸石、液態(tài)渣(或石灰石)復合水泥 

　　陜西省耀縣水泥廠特種水泥分廠用液態(tài)渣15%、煤矸石15%雙摻，所生產(chǎn)的復合水泥雖然早期強度較低，但水泥需水量較小，漿體流動度較好，強度增進率較高。該廠采用的液態(tài)渣是電廠煤灰經(jīng)過水冷后形成的半透明玻璃體材料，較為難磨，其主要化學組成為SiO2、Al2O3、Fe2O3，而CaO含量很少。用煤矸石20%、石灰石5%雙摻，及液態(tài)渣20%、石灰石5%雙摻，也均可生產(chǎn)425號R型復合水泥。 

　　2.6　彩色復合水泥 

　　李岳慶〔11〕用特定的礦渣、鋼渣與石灰石、石膏、白色硅酸鹽水泥熟料，經(jīng)合理配比后磨細而成了彩色復合水泥。其3d、7d強度均達到早強型水泥的要求，有著較高的強度增進率。鋼渣摻量要求小于10%，否則會產(chǎn)生急凝、安定性不良、強度增進率低等不良現(xiàn)象。這里采用的鋼渣為水淬還原鋼渣，含有較多的C2S礦物，由于水淬阻止了β－C2S向γ－C2S轉(zhuǎn)化，故活性較高。 

　　彩色復合水泥中由于混合材量較大，因而降低了水泥堿度(pH為8.5左右)，其坯體白度(不加顏料時的水泥白度)為65度左右。制成彩色水泥制品后色澤艷麗、持久，不泛白、不起霜；同時，礦渣的水化使得混凝土表面凝膠增多，水泥制品色澤顯得特別光亮。 

　　據(jù)報道，也有研究人員用礦渣、鋼渣、石灰石、磷渣、煤渣等〔12〕作混合材制備出了復合道路水泥。 

　　3、復合水泥的水化機理與耐久性研究 

　　3.1　復合水泥的水化產(chǎn)物與水化過程 

　　為了研究復合水泥的水化機理，研究人員用XRD、DTA測試方法分析了礦渣石灰石復合水泥水化3d、7d、28d的水化產(chǎn)物，發(fā)現(xiàn)該復合水泥的水化產(chǎn)物為Ca(OH)2、AFt、AFm、CSH及C4AH(C3A·CaCO3·H2O即水化碳鋁酸鈣)，同時還有SiO2。及未反應的CaCO3及C2S〔13〕。石灰石與礦渣雙摻的復合水泥，比石灰石或礦渣單摻的效果好，這可以從下面的分析中得到解釋。 

　　首先是石灰石易磨性比礦渣好，與礦渣及熟料同粉磨時，相對磨得更細，這樣較細的石灰石粉末可填充到水泥石孔隙中，從而增加了水泥石密實度，減少了孔隙率；二是石灰石可加速熟料中C3S的水化速度，有利于早期強度的發(fā)展，Husson及章春梅等人已經(jīng)證明了隨CaCO3摻量增加，細度更細而加速C3S的水化〔13〕。三是石灰石參與水化反應，生成了水化碳鋁酸鈣，這是一種與鈣礬石結(jié)構(gòu)相似的針狀晶體，具有一定的強度，但它在形成數(shù)量上很有限，對早期強度的貢獻也有一定的局限性。四是石灰石與石膏的復合作用，促使碳鋁酸鈣向硫鋁酸鈣轉(zhuǎn)化，并促使AFt向AFm轉(zhuǎn)化，提高了水泥石密實性。五是石灰石與礦渣在強度發(fā)展上的互補作用，石灰石對早期強度貢獻較大，而對后期強度貢獻較小，礦渣則正好相反，它在水化初期幾乎呈惰性，隨著水化反應的進行，它不斷地生成水化產(chǎn)物，使后期強度不斷增長。 

　　研究人員還研究了礦渣、沸石復合水泥的水化〔7〕。沸石的結(jié)構(gòu)中存在許多大小均一的孔道與空腔，在堿性物質(zhì)作用下可以釋放出SiO2、Al2O3，并與Ca(OH)2。反應生成水化鋁酸鈣與水化硅酸鈣，水化鋁酸鈣繼續(xù)與石膏作用生成水化硫鋁酸鈣。礦渣中CaO含量高，與沸石具有良好的兼容性，因此與礦渣雙摻后可增加水泥石中凝膠的數(shù)量，但沸石水化速度也較慢。該復合水泥28d的XRD圖譜表明，水化28d后沸石構(gòu)架還未完全解體，沒有生成足夠的水化產(chǎn)物，故早期強度發(fā)展不如單摻礦渣時的情況，但后期強度可超過兩者任一種單摻時的強度。礦渣與沸石的互補性還表現(xiàn)為礦渣泌水量較大，而沸石保水性較好，使得水泥水化時能夠充分反應，體系均勻性好。所以二者搭配相互補充，有利于改善水泥的性能。 

　　李朝林、朱宏軍等研究了硅質(zhì)渣、鐵粉復合水泥，通過XRD及SEM分析，得知硅質(zhì)渣中活性SiO2吸收了水泥水化產(chǎn)生的Ca(OH)2，生成CSH凝膠，增加了體系中膠凝物質(zhì)的數(shù)量；同時鐵粉中Fe2O3。則生成Fe(OH)3或(Fe，Ca)(OH)3。凝膠及尺寸不一的微晶和晶體，改善了原來Ca(OH)2晶體、AFt晶體與CSH凝膠的比例，使水泥石的結(jié)構(gòu)得到改善而強度提高〔9〕。 

　　3.2　耐久性研究 

　　3.2.1　抗蝕性 

　　研究人員比較了礦渣、石灰石復合水泥與硅酸鹽水泥砂漿在3%Na2SO4、3%MgSO4溶液及人造海水中浸泡28d的強度，發(fā)現(xiàn)硅酸鹽水泥在三種侵蝕液浸泡后，抗壓強度均有所下降，抗折強度略有提高，而復合水泥在三種侵蝕液浸泡后，其抗壓、抗折強度均有不同程度的增加，且抗折強度增長較大〔4〕。另有研究人員將礦渣、鋼渣、粉煤灰復合水泥砂漿試體，分別放入清水及3%Na2SO4溶液中養(yǎng)護1個月、3個月及6個月后，測其強度，發(fā)現(xiàn)復合水泥在清水及侵蝕液中浸泡養(yǎng)護后強度也有所提高〔8〕。上述現(xiàn)象有待于進一步研究和解釋。 張虹〔10〕等將硅酸鹽水泥、粉煤灰磷渣復合水泥砂漿試體分別放入水中養(yǎng)護14d后再放入6%Na2SO4、6%MgSO4侵蝕性溶液中養(yǎng)護28d，結(jié)果發(fā)現(xiàn)復合水泥強度略有增加，而硅酸鹽水泥則強度下降。以上結(jié)果表明復合水泥的抗蝕性優(yōu)于硅酸鹽水泥，主要是水化物中Ca(OH)2與混合材中有效成分反應生成了水化產(chǎn)物，使Ca(OH)2含量減少，增加了水泥密實度，減小了滲透性。 

　　3.2.2　抗凍性 

　　礦渣、磷渣復合水泥砂漿試體在18℃水中養(yǎng)護28d，放入冷凍箱中－17℃環(huán)境下冷凍6h，再在室溫下融6h，如此反復進行20次，再與28d強度比較，發(fā)現(xiàn)試體抗壓強度提高了5.06%，而抗折強度降低了6.41%，但仍達到425號R型復合水泥的要求〔4〕。礦渣、鋼渣、粉煤灰復合水泥砂漿抗凍性試驗表明，凍融循環(huán)200次后，復合水泥的強度才略有下降〔8〕。粉煤灰、磷渣復合水泥砂漿試體在經(jīng)過凍融循環(huán)后，與28d抗壓強度相比，抗壓強度提高2.65%，抗折強度降低0.23%，均能符合425號R型水泥的要求〔10〕。方榮利等對礦渣、鋼渣、石灰、磷渣復合水泥的凍融性試驗表明，凍融循環(huán)超過200次后，抗壓強度下降1.6%，抗折強度下降2.1%；300次后抗壓強度下降4%，抗折強度下降5%，但仍符合標準要求〔12〕。 

　　3.2.3　堿集料反應 

　　研究人員采用快速法測定了摻入激發(fā)劑的礦渣磷渣復合水泥與集料間的相互作用，并與硅酸鹽水泥作了對比，發(fā)現(xiàn)雖然復合水泥中加入激發(fā)劑而使堿量升高，但堿集料反應后的膨脹值仍小于硅酸鹽水泥的相應值〔5〕。這是因為激發(fā)劑中的堿與礦渣、磷渣反應，生成了不溶性、含堿的沸石類礦物，減少了游離堿的存在，因而減小了堿集料反應引起的危害。復合水泥中不加激發(fā)劑(或加入不含堿的激發(fā)劑)，則整個體系中由于混合材摻量較大而導致堿度降低了，減輕堿集料反應的程度理應更顯著。粉煤灰、天然火山灰等材料對堿集料的抑制機理表現(xiàn)為，這些高硅材料在水化時釋放大量的〔SiO4〕4-，它們成為爭奪介質(zhì)中堿離子的關(guān)鍵角色，從而避免堿與集料中SiO2的反應〔14〕。但應注意，粉煤灰含堿量往往都很高，而且易于溶出，不可低估。研究人員用礦渣、鋼渣、石灰石、粉煤灰、磷渣復合水泥，做成混凝土后測定了有關(guān)性能。

　　復合水泥混凝土的抗開裂性、耐磨性、早期強度對熱處理的適應性、泌水性等，目前還未見研究文獻報導。由于復合水泥的歷史較短，因此復合水泥耐久性研究方面還有許多工作要做，隨著時間的延長，這些性能的研究將逐漸開展起來。 

　　4、存在的問題 

　　4.1　混合材的選擇與搭配 

　　復合水泥國家標準中要求，啟用新開辟的混合材生產(chǎn)復合水泥時，必須經(jīng)過國家水泥質(zhì)量監(jiān)督檢驗機關(guān)充分試驗和鑒定，證明它對人體無害、對水泥的性能無害，并制定其相關(guān)的技術(shù)標準，報省以上主管部門審批后方可啟用。但我國許多水泥企業(yè)在混合材使用方面顯得較亂，一些沒有制定使用標準的混合材也已經(jīng)用于生產(chǎn)水泥。這說明我國水泥生產(chǎn)實踐與科學研究方面存在一定的差距。水泥企業(yè)在啟用新混合材時，一定要慎重對待，要對其長期性能負責。企業(yè)沒有相應的科研設備，可以與大專院校、科研機構(gòu)合作，對混合材料的化學成分、礦物組成、活性狀態(tài)，對人體的有害成分含量，用該混合材料制備的復合水泥短期、長期物理力學性能、特殊性能及混凝土性能進行試驗研究。國家有關(guān)部門也應加強新混合材的標準制訂工作，以促進復合水泥的發(fā)展。 

　　在混合材的搭配方面，應注意需水性大的火山灰質(zhì)混合材與需水性小的混合材相復摻，使水泥的需水量減少，仍保持較好的和易性；提高早期強度的混合材與提高后期強度的混合材相復摻，使水泥的早期強度與后期強度都得到提高；收縮大的混合材與有微膨脹作用的混合材相復摻，使水泥石體積穩(wěn)定性增加。 

　　從總的來說，混合材雙摻或三摻比單摻的效果好，但也有一些例外，例如礦渣、磷渣雙摻時就不如單摻礦渣效果好〔5〕，這是因為磷渣從形成機理與物理化學性質(zhì)而言，屬于水淬高爐礦渣類材料，主要礦物是β－C2S、C5A3、并含有較多的玻璃體，與礦渣復摻時相當于增加了礦渣含量(相當于高摻礦渣水泥)，因而顯示不出優(yōu)勢互補的特點來。粉煤灰、煤渣雙摻也不如單摻粉煤灰時的效果〔15〕，這里因為粉煤灰與煤渣都是煤碳燃燒后的產(chǎn)物，其化學組成相近，雙摻時也相當于增加了一種混合材的摻量，也沒有優(yōu)勢互補可言。礦渣沸石雙摻不如單摻礦渣時的效果〔7〕，這是因為沸石在水化28d后其結(jié)構(gòu)還未完全解體，體系中沒有生成足夠的水化產(chǎn)物，故用沸石代替部分礦渣后會使水泥28d強度降低。當然這些復合水泥還需要再做一些深入的探討和研究。 

　　4.2　外加劑問題 

　　由于復合水泥中混合材量大，使得水泥的凝結(jié)時間延長，并降低了早期強度，為了改善這一問題，許多復合水泥中都采用了激發(fā)劑，激發(fā)劑往往含堿，企業(yè)在使用時要特別慎重，摻量也要嚴格控制，最好能向用戶說明用的是何種外加劑，便于用戶使用時注意。激發(fā)劑中不能含有對人體及水泥性能有害的物質(zhì)，也要兼顧水泥早、后期及長期性能。復合水泥發(fā)展很快，外加劑使用將是一種普遍性的問題，國家有關(guān)部門應盡快采取措施制定有關(guān)規(guī)章，用于指導生產(chǎn)。 

　　4.3　熟料質(zhì)量、石膏摻量及粉磨細度 

　　混合材的使用不僅取決于其自身的性能，也與熟料質(zhì)量有關(guān)，熟料28d抗壓強度要大于54MPa，另外質(zhì)量也要穩(wěn)定，使生產(chǎn)易于控制。許多立窯水泥廠也具備了上述生產(chǎn)復合水泥的熟料條件。在復合水泥中，石膏不僅起緩凝作用，也對混合材的水化活性有一定的促進，其摻量可以經(jīng)實驗確定在國家標準規(guī)定內(nèi)的最佳范圍，不得過多加入。 

　　由于增加細度也是改善水泥早期性能的措施之一，所以生產(chǎn)復合水泥的企業(yè)相應地注重了水泥的細度。雖然混合材雙摻或三摻有助于物料的粉磨，但如果過高地增加細度，勢必增加能耗，企業(yè)生產(chǎn)時要確定合適的粉磨制度，使細度能滿足水泥性能的要求，又能節(jié)約能耗。 

　　4.4　水化機理與長期性能的研究 

　　復合水泥的歷史只有幾年，對其研究還不夠深入與系統(tǒng)，要對多種復合水泥的水化產(chǎn)物、過程、水泥石結(jié)構(gòu)、混凝土性能、混合材優(yōu)勢互補機理開展研究，跟蹤復合水泥混凝土工程使用情況，積累完善的數(shù)據(jù)，便于將來的總結(jié)與改進。高度注視復合水泥混凝土的長期耐久性能，是我們水泥工作者的責任。 

　　5、展望與結(jié)語 

　　復合水泥標準自實施以來，我國已在其生產(chǎn)與研究方面取得了較大進展。不僅出現(xiàn)了眾多新體系的復合水泥，而且在其水化機理及性能研究上也取得了較大進展。企業(yè)通過生產(chǎn)復合水泥，也取得了很好的經(jīng)濟效益，減少了資源與能源的消耗，這對于維護生態(tài)環(huán)境非常有利。 

　　復合水泥是一種發(fā)展很快的新型通用水泥，它適合我國的國情，不論立窯、回轉(zhuǎn)窯、大廠、小廠、干法或濕法工藝均可生產(chǎn)，所以在我國具有很強的生命力。特別是在原材料價格不斷上漲的今天，生產(chǎn)復合水泥已成為水泥企業(yè)在尋求新產(chǎn)品、降低成本等方面一種良好的選擇。但企業(yè)在生產(chǎn)復合水泥時應嚴格執(zhí)行國家有關(guān)標準規(guī)定，以保證復合水泥的質(zhì)量。為了復合水泥的健康發(fā)展，企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)人員與科研人員還要做許多深入細致、系統(tǒng)的探討工作。 

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