1 影響磨機產(chǎn)質(zhì)量的磨內(nèi)因素
　　1.1 磨機筒體內(nèi)的通風(fēng)
　　磨內(nèi)通風(fēng)良好有利于降低磨內(nèi)溫度、排出水分、減少過粉磨現(xiàn)象和提高粉磨效率。經(jīng)驗證明，圈流粉磨的球磨機，磨內(nèi)風(fēng)速應(yīng)保持在0.8-1.0m／s左右，而開流粉磨時應(yīng)控制在1.0-1.2 m/s左右，這樣才能適應(yīng)磨機節(jié)能高產(chǎn)的要求。我們也可以按磨機實際產(chǎn)量來進行通風(fēng)機的選型，經(jīng)驗公式如下：

　　Q=400G  
　　式中Q為球磨機通風(fēng)量，m^３/h
　　G為球磨機產(chǎn)量， t/h
　　400為經(jīng)驗系數(shù)。

　　1.2 磨內(nèi)結(jié)構(gòu)
　　磨內(nèi)結(jié)構(gòu)是指磨機筒體內(nèi)的襯板、篦板、隔倉板和進、出料裝置等。
　　磨機襯板主要是用來保護筒體，避免研磨體和物料對筒體的直接沖擊和摩擦的，其次是可以用不同型式的襯板來調(diào)整各倉內(nèi)　　　　研磨體的運動狀態(tài)。

　　磨機隔倉板的作用是：
　?、艑⒀心ンw分隔開。
　?、品乐勾箢w粒物料竄向出料端。
　　⑶控制磨內(nèi)物料的流速。
　?、饶芸刂坪透纳颇C通風(fēng)狀況。

　　1.3 合理調(diào)整研磨體裝載量與級配
　　由于粉磨工藝條件的變化，傳統(tǒng)的填充率設(shè)計和配球方法已很難適應(yīng)目前磨機節(jié)能高產(chǎn)的需要。必須根據(jù)實際的入磨物料粒度、易磨性系數(shù)（或相對易磨性系數(shù)）、襯板及隔倉板的形式、安裝位置、磨機功率、轉(zhuǎn)速等，進行必要的各倉位研磨體動態(tài)試驗、計算確定。

　　(1)研磨體裝載量
　　磨機內(nèi)研磨體（鋼球、鋼段）的裝載量一般根據(jù)磨機的有效直徑、有效長度、填充系數(shù)和研磨體的比重等計算確定，較麻煩?，F(xiàn)特推薦一個由黃有豐教授提出并經(jīng)生產(chǎn)實踐檢驗可使用的筒易公式：

　　研磨體裝載量G=D²L           t
　　式中：D為磨機的有效直徑    m；
　　L為磨機的有效長度    　　　m。

　　另還可根據(jù)研磨體裝載量的噸數(shù)大致確定應(yīng)配多大功率的電機。即1噸研磨體量要求配備約10-12kW的電機功率。研磨體的級配與入磨物料的粒度有著直接的關(guān)系，入磨物料的粒度一旦有變化，研磨體的級配則應(yīng)作相應(yīng)的調(diào)整。

　　(2)磨機填充率（系數(shù)）　　　
　　裝入磨內(nèi)研磨體之容積占磨機有效容積的百分比稱為磨機的填充系數(shù)，又稱填充率。它是反映磨內(nèi)研磨體裝載量多少的一種常用表示方法。其值與磨機的結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)速、粉磨形式、粗或細(xì)粉磨以及研磨體材質(zhì)等因素有關(guān)。管磨機和球磨機較低，一般為0.40以下。

　　關(guān)于磨機各倉的填充率（系數(shù)）對磨機產(chǎn)量的影響己有許多文章、專著介紹，恕不在此贅述。但對每一臺磨機而言，在工藝條件相對穩(wěn)定的情況下，都存在有一個最佳的填充率，此時產(chǎn)量最高而電耗又最低。我國設(shè)計的中小型磨機，產(chǎn)品說明書中給定的填充率取值偏低，包括研磨體級配基本不適用，而配套的電機又有較多的富余。

　　(3)研磨體級配
　　為了使磨機的粉磨效率提高，不僅要考慮研磨體的裝載量，而且還必須確定用那幾種規(guī)格的研磨體及它們的用量，即研磨體的級配。

　　磨機在進行粉磨時，物料一方面受到研磨體的沖擊作用，另一方面也受到研磨體的研磨作用。顯然，在單位時間內(nèi)，研磨體與物料接觸點越多，粉磨越容易完成。當(dāng)磨機裝載量一定時，要增加物料與研磨體的接觸，則研磨體的尺寸越小越好。但另一方面，要想將較大物料塊擊碎，則研磨體必須有足夠的沖擊能力才行。磨機的任務(wù)是既要保證對較大的料塊進行破碎，而又要將物料研磨到一定的細(xì)度，因此，在其它條件一定的情況下（如磨機各倉長度、入磨物料粒度等），這個任務(wù)只有通過選擇大小適合的研磨體和將它們合理配比才能完成。

　　2 球磨機優(yōu)化磨內(nèi)結(jié)構(gòu)的主要途徑
　　2.1 加強磨內(nèi)通風(fēng)
　　磨內(nèi)通風(fēng)對產(chǎn)質(zhì)量都有明顯影響，通風(fēng)好，不僅可將細(xì)粉及時排出磨機，以免形成過粉磨，而且還可以帶走粉磨熱量，降低磨內(nèi)溫度，減少石膏脫水和尾倉糊球堵篦。一般圈流磨內(nèi)風(fēng)速為0.8-1.0m/s，而開流磨由于磨內(nèi)溫度高，風(fēng)速要比圈流磨的高些。有些廠采用的是90年代以前設(shè)計的球磨機，在結(jié)構(gòu)上一般都存在風(fēng)路不暢的問題，可以通過在進料口處開通風(fēng)口、進料口螺旋的改進、下料溜子作成階梯形、放大隔倉板和出料篦板的中心孔以及卸料口加強鎖風(fēng)等措施加以改進，不僅解決了堵料現(xiàn)象，而且加大了通風(fēng)面積。

　　2.2 改進隔倉板和出料篦板
　　早期設(shè)計的隔倉板及出料篦板，只是為了按功能劃分倉室、隔離大小鋼球和阻擋研磨體不被排出，而今則具有控制物料流速、平衡首尾倉的粉磨能力、提高料球比和防止反分級的作用，由此增大了研磨體動能的有效利用，從而提高了產(chǎn)量。對老式球磨機便可按物料特性選擇帶篩分功能的隔倉板和出料篦板。篩分隔倉板是一種能對通過隔倉板的物料進行粗細(xì)分級的新型隔倉板，其主要作用是對進入細(xì)磨倉的物料進行篩分，阻止粗顆粒進入細(xì)磨倉，為細(xì)磨倉使用比表面積大、粉磨效率高的微型研磨體創(chuàng)造了條件，即新型隔倉板不僅增加了控制料流及平衡各倉粉碎能力的功能，而且可以實現(xiàn)粗細(xì)顆粒的分級和強制提升物料的作用，使較細(xì)的物料及早進入細(xì)磨倉進行粉磨。

　　2.3 增加活化裝置
　　為充分發(fā)揮磨機的粉磨潛力，磨內(nèi)還可增設(shè)活化裝置，為微介質(zhì)創(chuàng)造三維的運動條件，強化研磨能力，使研磨體的動能得以更充分利用，從而使粉磨效率大幅度地提高?；罨b置的主要結(jié)構(gòu)是在磨機襯板上安裝與磨機軸向成一定角度的梯形裝置，其高度約為磨機筒體直徑的20-30%，厚度為40mm左右，寬度同襯板寬度。視產(chǎn)品的不同要求，沿磨機軸向安裝2-5道，縱向與磨機襯板每隔一塊安裝一塊。由于活化裝置的作用，研磨體在磨內(nèi)除沿著磨機襯板作圓周運動外，還作軸向運動。與此同時，離筒體襯板較遠(yuǎn)的研磨體因磨機襯板不能有效帶動而運動程度減弱的滯留區(qū)因活化裝置的作用可得到消除。

　　2.4 分級襯板的應(yīng)用
　　襯板除起防護作用外主要是用來調(diào)節(jié)研磨體的動態(tài)分布和運動軌跡，它的形式要與磨機轉(zhuǎn)速、物料特性相匹配。各種新型襯板的使用，對研磨體運動狀態(tài)的調(diào)節(jié)以及對物料的適應(yīng)性都有了較大的改善。磨機尾倉選用雙曲面襯板，在軸向和圓周方向均有傾斜曲面，不僅能夠增加鋼球的橫向分級，還能提高鋼段、鋼球的研磨效率。

　　分級襯板可使磨機內(nèi)研磨體實現(xiàn)分級，形成大球打大料、小球打小料的理想狀態(tài)。

　　球磨機工況的最佳化，即是指磨內(nèi)對物料的破碎能力與研磨能力相匹配與平衡。其關(guān)鍵在于磨內(nèi)研磨體的填充率與級配。傳統(tǒng)的球磨機工藝參數(shù)，都是以當(dāng)時的機、電條件和粉磨理論為依據(jù)而確定的。如今進相機、變頻調(diào)速器的使用和大型滾動軸承代替軸瓦，生產(chǎn)實踐早已突破了傳統(tǒng)的工藝規(guī)范：磨內(nèi)填充率由29-31%提高到36-40%，磨機轉(zhuǎn)速也提高了5-10%，有的甚至接近臨界轉(zhuǎn)速，研磨體裝載量也相應(yīng)增加等等，磨機優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、高產(chǎn)十分明顯。

　　2.5 適當(dāng)加快磨機轉(zhuǎn)速
　　適當(dāng)提高轉(zhuǎn)速對直徑較小的磨機比較有效，因為這些磨機由于直徑小，鋼球的沖擊力不強，加快轉(zhuǎn)速后可強化磨機的粉碎能力，這是因為：①加快轉(zhuǎn)速就是增加了磨內(nèi)每個研磨介質(zhì)的沖擊次數(shù)。②使磨內(nèi)研磨介質(zhì)之間、研磨介質(zhì)與襯板之間的摩擦、研磨作用加強。

　　3 應(yīng)用實例
　　安徽繁昌YN建材有限公司在2006年1月投產(chǎn)的一臺φ2.6×13m高產(chǎn)高細(xì)水泥磨，一直未達(dá)到設(shè)計產(chǎn)量，運行中對磨機研磨體級配進行了多次調(diào)整，但效果一直不理想，磨機產(chǎn)量一直在20t/h左右徘徊，不但達(dá)不到預(yù)期目標(biāo)，還經(jīng)常堵磨，有時一星期堵兩次，每次都得停磨清理，不但影響了產(chǎn)品質(zhì)量，還降低了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，使廠經(jīng)濟效益受到了很大影響。2008年12月接受了南京蘇材對該系統(tǒng)的改造方案，使該磨機最高產(chǎn)量達(dá)32t/h，穩(wěn)定產(chǎn)量達(dá)到30t/h，比表面積在360m²/kg，且解決了堵磨的情況。

　　3.1 原粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)
　　磨機規(guī)格φ2.6m×13m開流高產(chǎn)高細(xì)水泥磨，電機功率1000kw，轉(zhuǎn)速20.8r/min,年產(chǎn)PO42.5水泥25萬噸，設(shè)計產(chǎn)量25～32t/h，篩余＜3.0%，比表350m²/kg；

　　一倉：長3.5m，提升襯板，單層隔倉板，鋼球φ80～φ50mm，平均球徑φ62.33mm，填充率31%，裝載量30T；

　　二倉：長2.5m，分級活化襯板，雙層篩分帶揚料板，出料篦板為盲板，篦縫為8mm，鋼球φ50～φ30mm，平均球徑φ45mm，填充率29%，裝載量16T；

　　三倉：長6.75m，，鍛φ30×35mm～φ12×14mm，磨尾出料篦板篦縫為6mm，篦孔呈放射狀，填充率27%，裝載量37T；

　　3.2 改造方案
　　1．由于磨前有預(yù)破碎，入磨物料的平均粒徑不大，為了使各倉的能力相匹配，我們對管磨機的各倉長作了相應(yīng)的調(diào)整。縮短一倉破碎倉長度，二倉保持不變，將一倉縮短的長度增加到三倉，容積的增加對提高磨機產(chǎn)量、增加細(xì)磨倉的研磨能力、穩(wěn)定水泥細(xì)度及表面積都非常有利。

　　2．對磨機隔倉板進行改造，前倉單層隔倉板，換成有較強篩能力和通風(fēng)效果的新型磨內(nèi)篩分裝置。對一倉物料進行強制篩分，攔截大顆粒的物料，使其仍返回一倉內(nèi)繼續(xù)破碎研磨，以控制進入二倉物料的最大粒度，將合格的細(xì)粉及時篩分進入二倉，減小一倉料墊作用，充分發(fā)揮一倉破碎能力。

　　3．二、三倉的隔倉板也更換成新型磨內(nèi)篩分裝置。其功能與一、二倉的相同，只是具體參數(shù)根據(jù)物料的性質(zhì)作了相應(yīng)的調(diào)整，使物料通過第三倉研磨后達(dá)到要求的產(chǎn)品細(xì)度及高比表面積。

　　4．原出料篦板呈放射狀篦縫，易堵塞，采用具有料段分離功能的強溢流型出料裝置，自潔能力好的篦板，徹底解決了因篦板的缺陷造成過粉磨現(xiàn)象，完善了磨機出料質(zhì)量，減少了靜電現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　5．隔倉板與出料篦板改造后，又對各倉研磨體級配和填充率進行了優(yōu)化。

　　(1)因粒度相對小，難磨，又適當(dāng)增加了小尺寸研磨體的比例。

　　(2)出磨水泥細(xì)度和性能是產(chǎn)品直接的質(zhì)量指標(biāo)之一，水泥要求早期強度高，同時希望提高28天強度，因此研磨體規(guī)格的選用至關(guān)重要。三倉使用了錐形微鍛，在同等裝載量條件下鍛的個數(shù)增加，細(xì)顆粒含量增加，水泥比表面積增大，提高了研磨效率。由于出料量增大，三倉的容積增加，物料在磨內(nèi)研磨時間增加，保證了產(chǎn)品細(xì)度及比表面積的要求。比表面積增加達(dá)到了360m²/kg，產(chǎn)量也直線上升。

　　3.4 系統(tǒng)改造后效果
　　采用改造后的高細(xì)開流磨，不失為水泥粉磨系統(tǒng)改造的行之有效的途徑，在成品細(xì)度控制在80μm篩余＜2%的情況下，比表面積平均為360m²/kg以上。水泥的產(chǎn)量平均穩(wěn)定在30t/h，提高了10t/h，提高幅度達(dá)30%，粉磨電耗也相應(yīng)降低，研磨體消耗量降低。

　　改造后的經(jīng)濟效益可通過如下數(shù)據(jù)說明：
　　原產(chǎn)量21t/h×24=504t/天， 減去因停機影響，全年按300天計
　　則504t/h×300=151200T/年
　　現(xiàn)30t/h×24=720T/天，全年按330天
　　則720×330=237600T/年
　　一年增加水泥237600-151200=86400(T)
　　每噸按20元利潤計86400×20=1728000元

　　3.5系統(tǒng)改造前后對比

表1-3 磨機調(diào)整前后研磨體級配

表4  磨機調(diào)整前后隔倉板型式