我公司Ф4×60M回轉窯燒成系統(tǒng)窯頭、分解爐輸送煤粉，采用的是PFISTER（菲斯特）DRW3.10型轉子秤。自投產以來，窯頭秤的稱重負荷率平均大于120%；窯尾分解爐秤的稱重負荷率平均只在80%～100%之間，基本上能夠滿足設計投料量的煅燒。但在原煤灰分高、煤粉水分大的情況下，窯尾秤的稱重率偏低已大大影響了提產能力的發(fā)揮，甚至需要降產才能達到工藝煅燒的要求。

　　為改變生產的這種不利局面，09年8月中旬，我們利用窯系統(tǒng)檢修的時機，對窯尾分解爐轉子秤進行了提高稱重負荷率的改造。

　　以往，為了提高轉子秤負荷率，我們曾采取相應增大轉子間隙的調節(jié)做法。但這種方法的提升效率一般不會超過10%且負荷率值波動幅度較大，這是因為在增大轉子間隙——以期獲得增大下煤量的同時，也將輸送煤粉的羅茨風機產生的鼓風帶進了轉子盤面內，造成“高壓氣阻”，也就是說，盤面內存在的“氣流”如果不能及時地“溢出”，煤粉就很難從倉內進入轉子進行稱重。所以，設計部門和生產廠家一般都在煤粉倉的外側，為窯頭、窯尾秤分別設置一根拔風管，用以將秤內的氣體抽出。如圖一中的左圖所示，改造前，其抽氣流程（參見圖二）為：開啟煤粉倉袋收塵器（K1ALC），通過煤粉倉收塵管道，將煤粉倉頂部積存的氣體排出。而轉子秤內的氣體則依靠煤粉倉頂部因抽氣產生的“負壓”、通過拔風管排出。

圖一  改造前和改造后的抽氣工藝布置示意圖

　　現場實際存在的問題：
　　1. 由于煤粉倉袋收塵器（K1ALC）設計能力較小，一般只能收集煤倉頂部空間的氣體，很難將距其下部十幾米高差的、密度較大的含塵氣體帶起，致使窯頭、窯尾秤的兩支拔風管內長期性滯留煤粉，堵塞了管道，造成秤體內的“渦流氣體”不能有效排放，進而對煤粉稱重產生嚴重影響；

　　2．由于煤粉倉倉頂安裝有來自煤磨大布袋收塵器的煤粉下料管（K20M和K23M）帶來的氣體，加之從煤粉倉底部因喂料而“上逸”的氣體，可以分析出：煤粉倉袋收塵器（K1ALC）收集這些氣體始終處于“開路”狀態(tài)，而對于通過拔風管收集轉子秤內的氣體卻給予出無效果的“閉路”狀態(tài)，致使其拔風管內很容易滯留煤粉，造成管道堵塞。

　　改造方案：
　　因為窯尾秤喂料量較大且稱重負荷率較低，所以初步決定只對窯尾秤拔風管進行改造。

　　如圖一中的右圖所示，在窯尾秤拔風管進入煤粉倉的管道上安裝一截止閥，用于截斷入煤粉倉的通路。同時延伸窯尾秤拔風管至煤磨主出風管道，并在此管路上再安裝一截止閥用于調節(jié)風量。在安裝過程中應注意：“∧”形管道與進入煤磨主出風管道的水平傾斜角不要小于45度，以免抽出的氣體中所含煤粉堵塞管道。

　　由于煤磨主排風機（K2M）功率強大，通過煤磨系統(tǒng)大布袋收塵器后，在其管路上可產生大于2.5KPa的風力，然后再利用管路上的截止閥對其風量進行調節(jié)，使之達到稱重負荷率的要求。從圖二及生產實際結果可以看出，窯尾秤的稱重負荷率比改造前至少高出20%以上，為提產創(chuàng)造了先決條件。改造獲得了成功。

圖二  改造后的稱重負荷率效果

圖三 現場改造后的實際圖