1.2019年政府工作報告提到“加強污染防治和生態(tài)建設，大力推動綠色發(fā)展”。綠色是構建現(xiàn)代化經(jīng)濟體系的必然要求，也是解決污染問題的根本之策，一場國家“藍天保衛(wèi)戰(zhàn)”已經(jīng)到來，國內各個水泥企業(yè)迎來大考。

      2.今年以來，國內多省市相繼出臺水泥行業(yè)超低排放實施計劃，包括河北、江蘇、河南等地區(qū)，多數(shù)區(qū)域要求將水泥工業(yè)污染物氮氧化物排放量降至100mg/m3以內，但是目前國內生產(chǎn)線脫硝都是依賴SNCR技術，將水泥工業(yè)污染物氮氧化物排放量控制在400mg/m3以內，依賴SNCR技術降低氮氧化物難度極大，不能實現(xiàn)超低排放。

      3.在進行超低排放改造的同時，大部分區(qū)域水泥企業(yè)還必須堅決落實錯峰生產(chǎn)政策，嚴重影響水泥企業(yè)產(chǎn)能發(fā)揮。

      4.地方去產(chǎn)能政策來勢兇猛，加快落后產(chǎn)能、無效產(chǎn)能的淘汰局勢已定。

      在國家打贏“藍天保衛(wèi)戰(zhàn)”、環(huán)保督察、協(xié)同停窯、去產(chǎn)能等等一系列環(huán)保舉措不斷深化，超低排放成為行業(yè)大趨勢的背景下，水泥價格一路走高，注重環(huán)保還是發(fā)展經(jīng)濟，一度成為水泥企業(yè)顧此失彼的兩難選擇。“真為客戶帶來價值、真重視產(chǎn)品質量、真為客戶著想”是我們經(jīng)營企業(yè)的經(jīng)營理念，解決客戶難題，是我們匯金作為環(huán)保企業(yè)應擔的責任。作為高新技術企業(yè)，河南匯金智能裝備有限公司技術專家團隊深入調研、自主研發(fā)出低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)改造加提產(chǎn)技術。此項技術解決了水泥企業(yè)環(huán)境保護和經(jīng)濟發(fā)展二者不能兼顧的難題，不僅為水泥企業(yè)實現(xiàn)脫硝效果，還具備同步提產(chǎn)的強勁效果。

      低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造是采用分解爐高強還原燃燒控制技術和窯頭窯尾用煤量優(yōu)化控制技術，使煤粉在分解爐內全部分解，形成大量的CO、CHi、H2、HCN和固定碳等還原劑，將窯內產(chǎn)生的熱力型NOX強力還原成N2。從而大幅度減少窯尾煙氣的NOX含量，達到脫硝的目的，在不增加成本、增強水泥煅燒性能的前提下，可在少用氨水、尿素、催化劑等條件下，大幅度降低NOX排放濃度和氨水用量。

      我司通過近百條生產(chǎn)線的脫硝改造，技術團隊不斷總結經(jīng)驗、優(yōu)化細節(jié)，再結合窯內煤風料的合理使用，在滿足客戶環(huán)保要求的前提下，同時實現(xiàn)了不同程度的提產(chǎn)效果，得到了客戶的一致認可。

低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造示意圖

      案例1、江蘇某南方水泥有限公司

      客戶5000T/D熟料生產(chǎn)線低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造：

      脫硝技改前，NOX實際控制標準為90mg/Nm3，氨水用量為1.0-1.2T/h，投料量為370-380T/h。

      脫硝技改后，NOX實際控制標準為90mg/Nm3，氨水用量為0.55-0.65T/h，投料量為380-390T/h。

      此次脫硝技改，在保持NOX實際控制標準不變的前提下，降低氨水用量0.45-0.55T/h，還提高產(chǎn)量150T/D。具體低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造前后詳細數(shù)據(jù)對比如下：

案例2、四川某水泥有限公司

      客戶5000T/D熟料生產(chǎn)線低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造。脫硝技改后：

      NOX實際控制標準由200mg/Nm3降低至100mg/Nm3，氨水用量由600L/h降低至500L/h，產(chǎn)量由6130T/D提升至6330T/D……

      低氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)技術改造的系列成果，只是匯金智能裝備前進征程中的一個縮影。雖“碩果累累”，但“勝而不驕”，是匯金智能裝備長久以來的態(tài)度?，F(xiàn)以高起點，再鑄新成就！匯金智能裝備未來將繼續(xù)以客戶需求為研發(fā)方向，躬耕前行，為水泥行業(yè)帶來更多的環(huán)保技術和產(chǎn)品。

      希望在我們和各水泥企業(yè)的共同努力下，明天會迎來更多的藍天白云、綠水青山。