摘要：輥壓機+V選+Ф4.0m×13m管磨機開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)設(shè)備故障多，運轉(zhuǎn)率較低，磨機產(chǎn)量低。在改進提升機下料管和入料斗，設(shè)置輥壓機跳停保護，加裝篦子控制物料粒度，改造V選結(jié)構(gòu)，改造粉煤灰分格輪下料器改造，調(diào)整研磨體的裝載量及級配后，磨機臺時產(chǎn)量提高至165t/h以上，粉磨系統(tǒng)電耗降至28kWh/t。

  相淮水泥公司2011年5月建成投產(chǎn)一條由輥壓機（170/100）+V選+Ф4.0×13m管磨機(2800kW)的開路水泥聯(lián)合粉磨生產(chǎn)線，其設(shè)計能力150t/h，由于受設(shè)計部門提供磨機級配、輥壓機以及磨內(nèi)結(jié)構(gòu)等技術(shù)因素的影響，Ф4.0×13m水泥磨尚未達(dá)到理想產(chǎn)量，投產(chǎn)初期系統(tǒng)臺時一直波動在120～130t/h，粉磨電耗在37kWh/t。因此，提高水泥粉磨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力、降低粉磨電耗是擺在我們面前的迫切任務(wù)。

  欲有效提高整個系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，必須通過綜合分析各技術(shù)參數(shù)變化，找出影響該磨機臺產(chǎn)的主要原因,并進行全面的優(yōu)化,方能提高磨機產(chǎn)能，降低生產(chǎn)成本。

  為此，公司成立粉磨系統(tǒng)增產(chǎn)降耗技術(shù)攻關(guān)小組，找出如下影響Ф4.0×13m水泥磨產(chǎn)量的因素。

  1  改造前狀況

  （1）設(shè)備故障多，運轉(zhuǎn)率較低；

  （2）工藝流程不暢，漏料、堵料現(xiàn)象嚴(yán)重；

  （3）V選選粉效率低下，入磨粒徑較粗（部分＞1.0mm）；

  （4）磨機級配不合理，粉磨能力差、比表面積低、磨機產(chǎn)量低；

  2 原因分析

  2.1 設(shè)備影響

  （1）上料提升機在上料時頻繁堵料，提升機運轉(zhuǎn)不穩(wěn)定，故障率較高，工人勞動強度增大，由于在此崗位的人員都是勞務(wù)派遣工，辭職現(xiàn)象較為嚴(yán)重，人員流動性較大，造成磨機在正常生產(chǎn)時滿足不了供料需求；

  （2）輥壓機、循環(huán)提升機頻繁出現(xiàn)故障，停機次數(shù)較多，致使磨機運轉(zhuǎn)率較低；

  （3）粉煤灰計量出現(xiàn)波動，磨尾輸送能力偏低，制約產(chǎn)量進一步發(fā)揮；

  2.2 工藝影響

  （1）入輥壓機物料大塊較多、水分偏大，輥壓機頻繁塌料影響輥壓機正常運轉(zhuǎn)；

  （2）磨機鋼球級配偏大、磨內(nèi)物料流速較快，研磨能力不足，造成出磨成品細(xì)度滿足不了質(zhì)量要求；

  （3）入磨粒徑偏粗嚴(yán)重影響磨機產(chǎn)量；

  （4）由于設(shè)計不合理，入V選物料偏離打散板，物料落入打散板不能形成正常料幕，影響選粉效率；

  （5）循環(huán)風(fēng)機的開度調(diào)節(jié)與V選分選配合不當(dāng)；

  （6）崗位工調(diào)整輥壓機入料棒閥不當(dāng)，不僅造成輥縫偏差較大影響擠壓效果，而且易造成塌料影響輥壓機正常運轉(zhuǎn)；

  鑒于以上影響磨機產(chǎn)能的各種因素，采取針對性技術(shù)措施對水泥粉磨系統(tǒng)進行改造。

  3 技改措施

  3.1 改進提升機下料管和入料斗

  針對入料系統(tǒng)頻繁堵料滿足不了生產(chǎn)需求，分析認(rèn)為物料水分較大、粒度不均是造成堵料的主要因素。通過對物料搭配及提升機下料管進行改造，在入料斗處加裝篦條，有效地隔離了大塊物料。同時，為了穩(wěn)定入料量，在下料管處加裝調(diào)節(jié)棒閥和調(diào)節(jié)平臺等一系列改造，目前入料系統(tǒng)輸送正常，提升機堵料現(xiàn)象得到極大的改善。

  3.2 設(shè)置輥壓機跳停保護

  受物料流動性影響，輥壓機經(jīng)常塌料造成循環(huán)提升機超負(fù)荷停機，每次停機都要將循環(huán)提升機檢查門打開將物料掏出設(shè)備才能運轉(zhuǎn)，每次故障處理至少要4個小時以上，頻繁故障造成運轉(zhuǎn)率降低。通過認(rèn)真研究后，對輥壓機設(shè)置了跳停保護，即在循環(huán)提升機電流升到設(shè)定值285A時，輥壓機跳停，電動棒閥自動關(guān)閉，能夠較好地減少物料對循環(huán)提升機的沖擊，再未出現(xiàn)因輥壓機塌料造成停產(chǎn)事故。

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  3.3 加裝篦子控制物料粒度

  由于原料內(nèi)含有大塊和水分造成下料不暢，特別是大塊堵塞輥壓機下料管，每次處理都要將調(diào)節(jié)棒閥抽出才能疏通，處理不當(dāng)便會造成輥壓機沖料，為此在各入料斗處分別安裝上料篦子，將大塊分揀出來經(jīng)破碎再重新入庫。為了控制水分，車間對所來原料采取先來先用的辦法，盡量避免物料即來即用，最大限度降低入機物料水分。通過控制后，輥壓機料流順暢，各項參數(shù)較為穩(wěn)定，塌料現(xiàn)象基本消除。

  3.4 V選結(jié)構(gòu)改造

  V型選粉機運轉(zhuǎn)以來，選粉效果一直較差，循環(huán)負(fù)荷較大，V選回穩(wěn)流倉物料80μm篩余60%左右，也就是說經(jīng)過V選后的物料仍有40%左右的合格細(xì)料回到了穩(wěn)流倉，再加上所進電渣粒度較細(xì)，輥壓機輥縫一直達(dá)不到工藝要求的30mm，輥壓機擠壓效果差，降低了輥壓機做功效率，造成入磨物料粒度偏粗。在入料時，通過不同粒度尺寸物料搭配、保持相應(yīng)倉容與料壓，較好地解決了輥壓機工作輥縫問題。

  針對入V選下料管進行改造，加強其對物料的分散作用，一是在打散板上部安裝導(dǎo)流板，目的是將物料進行強制導(dǎo)流分散；二是將入V選下料口向東側(cè)調(diào)整，目的是調(diào)整物料進入打散板的位置。改造后選粉效率大大提高，入磨物料80μm篩余由50%降到38%，為磨機進一步增產(chǎn)奠定了良好的基礎(chǔ)。

  3.5 粉煤灰分格輪下料器改造

  由于附近電廠粉煤灰質(zhì)量較輕，流動性時好時差，經(jīng)常出現(xiàn)不下料或竄料現(xiàn)象，粉煤灰下料量大時用于調(diào)整流量的分格輪下料器轉(zhuǎn)速降到最低，長時間偏低運轉(zhuǎn)就會造成設(shè)備跳停，為此我們在分格輪內(nèi)部加裝擋板，控制進入分格輪內(nèi)部物料，基本上緩解了粉煤灰波動帶來的壓力。

  3.6 磨機內(nèi)部改造

  為有效調(diào)整磨內(nèi)物料行走路徑，增加研磨效果，磨內(nèi)各隔倉板中心篩板通風(fēng)面積原設(shè)計較大，現(xiàn)用鋼板封住了三分之二，使風(fēng)盡量從隔倉板篦縫中通過，這樣磨內(nèi)風(fēng)量可以加大，目的是降低磨內(nèi)溫度，減少包球和過粉磨現(xiàn)象，加之助磨劑的運用，磨機粉磨效率大大提高。

  3.7 研磨體的裝載量及級配

  3.7.1 優(yōu)化磨機研磨體級配

  原設(shè)計鋼球級配平均球徑較大，一倉達(dá)到了35mm，生產(chǎn)時一倉磨音較響，電耳顯示噪音在38分貝左右，做篩余曲線發(fā)現(xiàn)一倉曲線較為平緩，無明顯下降趨勢，說明研磨效果較差，出磨比表面積僅在340m2/kg左右。

  經(jīng)過分析計算，重新制定了級配方案，降低鋼球平均球徑，增加研磨能力，解決了出磨水泥比表面積偏低問題，出磨水泥比表面積增至380m2/kg以上。

  調(diào)整前后磨機研磨體級配見表1。

  3.7.2 合理提高研磨體的裝裁量

  管磨機中研磨體的裝載量通常是根據(jù)填充率來確定的，一般球磨機的填充率多為28%～32%。許多研究和實踐證明，研磨體的填充率可以適當(dāng)增大，即適當(dāng)增加研磨體的裝載量，細(xì)磨倉尤其如此。首先，增大研磨體填充率在不改變級配的前提下可增加粉碎或粉磨的幾率；其次，填充率增大后，研磨體的重心向磨機的軸線靠近，總作用力矩并無明顯增大，故不會對功率傳動造成影響。實際上，磨機配套電機的功率儲備完全允許在一定范圍內(nèi)合理增加裝載量可有效增加研磨體對物料的細(xì)磨能力。為此，在級配調(diào)整過程中將不同規(guī)格研磨體分三次增加了10噸。

  3.7.3 合理控制操作參數(shù)，提高員工操作技能

  生產(chǎn)過程中輥壓機輥縫、壓力，提升機電流、中間倉倉重、磨機風(fēng)壓、排風(fēng)機的開度等技術(shù)參數(shù)都直接影響磨機產(chǎn)能的發(fā)揮，強化中控操作員與現(xiàn)場人員的培訓(xùn)，增強員工之間的協(xié)調(diào)配合和應(yīng)急能力同樣是提高磨機產(chǎn)量的關(guān)鍵因素之一。

  4 綜合改造技術(shù)經(jīng)濟分析

  通過實施一系列綜合技改措施后，磨機臺時產(chǎn)量提高至165t/h以上，平均增產(chǎn)40t/h，增幅32%；粉磨系統(tǒng)電耗降至28kWh/t，噸水泥節(jié)電9kWh/t，年按100萬噸產(chǎn)量計，年可節(jié)電900萬kWh，按電價0.6元/kWh計，年節(jié)電效益達(dá)540萬元；改造后P·C32.5級水泥比表面積提高到380m2/kg以上，混合材摻入量達(dá)到40%以上，大大降低了生產(chǎn)成本，獲得了顯著的經(jīng)濟效益。