2015年，嵐縣金隅水泥公司面對經濟增速放緩、行業(yè)產能過剩、水泥市場下滑的嚴峻形勢，充分調動廣大員工的積極性和創(chuàng)造性，開展自主創(chuàng)新，對標挖潛，著力研究生產系統(tǒng)優(yōu)化方案，對生料、燒成、制成生產系統(tǒng)優(yōu)化改進，提高技術貢獻率，真正體現(xiàn)了科技降成本、技術創(chuàng)效益。

  改造生料系統(tǒng)

  實現(xiàn)源頭連鎖控降

  為了降低熟料生產成本，嵐縣金隅公司領導和有關技術部門人員經反復論證，決定用硅質校正原料替代砂巖，使采購成本降低了20元/噸。改造時，在原有配料站基礎上，配備了一套簡易上料計量裝置，使硅質校正原料可以不經配料庫直接進行精確配料。硅質校正原料不僅無需破碎，而且易于粉磨，這樣既能大大降低生料系統(tǒng)電耗，又直接提高了生料磨的臺時產量?，F(xiàn)生料磨臺時比去年提高了25噸/時，同時也能較好地使生料磨“避峰填谷”運行。

  經市場調研發(fā)現(xiàn)，附近鋼鐵冶煉廠有對碎石料的需求。既然硅質校正原料不再需要破碎，公司就將原來的砂巖破碎系統(tǒng)進行簡單的技術改造，為鋼鐵廠生產碎石料?，F(xiàn)在，公司已經與鋼鐵冶煉廠簽訂供銷合同，每年可為公司增加可觀的效益。

  嵐縣金隅還對石灰石破碎系統(tǒng)進行了改造和完善，提高了系統(tǒng)的運行效率、碎石產量，每年可節(jié)約維修費用近百萬元。

  優(yōu)化燒成系統(tǒng)

  提高回轉窯運轉質量

  嵐縣金隅公司對煤磨原有螺旋輸送機系統(tǒng)和窯系統(tǒng)進行優(yōu)化改造，使工藝流程更加合理，系統(tǒng)運行更加平穩(wěn)。如今，熟料產量比去年提高了260噸/天，熟料成本比去年下降了約40元/噸。

  從篦冷機進入煤磨的大顆粒熟料粉塵會降低煤粉的灰份、水份，還會帶來煤粉自燃的風險。因此，公司員工在篦冷機入煤磨熱風管道處增設一個粉料沉降室，減少了熟料粉塵的溢出，提高了煤粉質量，降低了煤耗，保證了煤磨系統(tǒng)的平穩(wěn)運行，為煅燒優(yōu)質熟料創(chuàng)造了條件。公司每年還回收熟料約8000噸，增加了效益。

  他們還把回轉窯的三次風閥從窯尾改裝到窯頭三次風入口處，調整縮口直徑，從而解決了窯內風量與三次風不匹配的問題，同時提高了三次風入分解爐的換熱效率，減少分解爐及窯內用煤量，降低單位煤耗，使整條系統(tǒng)的工藝系統(tǒng)更加合理，煅燒更加充分，提高熟料的產量和強度。

  保障制成系統(tǒng)

  提高資源綜合利用效果

  發(fā)電廠的脫硫石膏因含有水份粘性較大，容易造成堵塞。公司員工在磨頭新加了皮帶和皮帶秤，讓脫硫石膏直接入磨，不再與其他原材料一起經輥壓機后入磨。這就徹底解決了脫硫石膏不利于輥壓機系統(tǒng)做功和堵塞輸送通道的問題。改造后，企業(yè)可以直接引進未經處理的脫硫石膏，采購價格也降低了一半左右。這既大大降低水泥制造成本，提高了輥壓機系統(tǒng)工作效率，又對輸送設備起到保護，減少設備損耗。

  經公司領導研究及相關技術部門多重驗證、分析，嵐縣金隅水泥公司決定采用配制法制備水泥，將礦渣與水泥分別粉磨?，F(xiàn)在企業(yè)生產的P.O42.5 和P.C32.5水泥成本分別下降了36.23元/噸和27.4元/噸。

  嵐縣金隅水泥公司對生產設備和工藝的改造，大幅度降低水泥成本，增強了產品性能和競爭力，開拓了企業(yè)創(chuàng)收渠道，為企業(yè)積極、主動應對當前市場環(huán)境及順利開展下半年工作打下了堅實的基礎。