1、問題的提出

  山水集團某5000t/d生產線的生料入窯喂料控制一直是由中控員根據(jù)入窯生料臺時產量和下料順暢程度，人工改變生料庫底計量倉下的電控氣動流量控制閥的開度，來穩(wěn)定喂料量。由于瞬時下料流量的波動，人工調整閥門開度不及時，故生料入窯量波動較大（20～30t/h），提升機電流波動較大（10A左右），影響了窯況的穩(wěn)定。

  2014年12月中旬，我部門承擔了限期解決問題的任務。山水集團工程設計部作為課題，安排專人負責，較快地實現(xiàn)了喂料的自動控制，穩(wěn)定了入窯生料流量。

  2、問題的解決

  2.1生料入窯工藝流程

  生料入窯的工藝流程如圖1所示。

   經過均化的生料，從生料均化庫（容量13000t）卸出，由庫底電控氣動流量閥進入充氣計量倉，并根據(jù)入窯喂料量大小，人工通過控制電控氣動流量閥的開度卸出，再經過空氣斜槽的輸送、固體流量計計量顯示后，由入窯提升機提升至窯尾框架，再經三通溜子進入窯尾預熱器，完成生料從出庫至入窯的全過程。其中，固體流量計安裝于提升機入口。

  圖1改造前生料入窯工藝流程示意

  2.2措施及調試過程

  該生產線的DCS系統(tǒng)選用的是ABB公司的AC800F系列。初期，山水集團工程設計部利用DCS自帶的PID程序塊，編制了喂料自動控制程序：固體流量計的流量反饋值（PV）、入窯生料流量設定值(SP)、計量倉下電控氣動流量閥開度值(Y)，三者形成閉環(huán)控制，即利用流量偏差值△（SP- PV），通過PID算法輸出調整量(Y)來及時控制閥開度，達到穩(wěn)定入窯生料流量目的。

  利用停機檢修時間，山水集團工程設計部在生料“內循環(huán)”（即將電動三通打在入均化庫側，生料出均化庫后，經流量閥→計量倉→空氣斜槽→固體流量計→入窯提升機，再經三通閥回到生料庫，如此循環(huán)）的情況下，設定不同的入窯流量，調試了多組PID系數(shù)，使得閥門開度值、流量反饋值都能及時跟蹤，入窯生料流量、提升機電流都比較穩(wěn)定；但發(fā)現(xiàn)，對應不同生料流量設定值， PID系數(shù)的取值差別較大。

  檢修完畢，生產線全部設備運行，在取消生料的“內循環(huán)”，實際投料入窯后，發(fā)現(xiàn)入窯生料波動卻仍然比較大，雖經多次調整仍沒有改善，最終放棄了該方案。

  鑒于上述情況，山水集團工程設計部決定到生料喂料比較穩(wěn)定的本集團其他兩家公司考察。兩家公司各有一條5000t/d熟料線，是由南京水泥工業(yè)設計研究院負責設計的。其生料均化庫底及入窯喂料的工藝與本生產線相比，有所不同：都采用了兩臺固體流量計，分別直接布置在充氣計量倉的電控氣動流量閥下，工藝流程稍顯復雜、設備投資略大，但固體流量計和流量閥的距離較短。通過技術交流和查閱設備資料，山水集團工程設計部分析認為：目前固體流量計安裝在入提升機溜子處，與流量閥間的距離過大，閥開度調整時間過于滯后，是造成控制不及時、流量波動大的主要因素。經過論證，參照兩公司的實際，決定通過改造，將固體流量計移到計量倉下流量閥附近后，再行調試。

  2015年春節(jié)前，公司利用停窯檢修機會，將空氣斜槽分成兩段，其中前段斜槽下落適當高度，把固體流量計移至距離左流量閥約3m處（設備說明書推薦的安裝距離）；后段斜槽不經過固體流量計直接入前段斜槽，與此段對應的右流量閥平常處于關閉備用狀態(tài)。改造后流程圖如圖2所示。

  隨后，山水集團工程設計部進行了如下工作：

  1）調整固體流量計接線、編寫DCS程序；

  2）利用固體流量計自帶的PID功能， 將DCS輸出的生料入窯流量信號作為設定值（SP），流量計的流量測量值作為反饋值（PV），流量計的輸出控制流量閥的開度；

  3）在生料庫“內循環(huán)”的情況下，調試PID系數(shù)。比較發(fā)現(xiàn)，PID系數(shù)不需要隨生料臺時產量而調整，并且生料流量、提升機電流波動都不大。

  2015年春節(jié)后，公司點火投料，生料入窯喂料完全采用了自動控制，運行至今，喂料流量、提升機電流都較穩(wěn)定，控制效果比較理想。

圖2改造后生料入窯工藝流程示意

  3、效果比較

  改造前：入窯生料臺時產量波動大，幅度約16t/h（256～272t/h），趨勢曲線無規(guī)律，流量不能及時控制；入窯提升機電流波動大，幅度約12A，趨勢曲線無規(guī)律。

  改造后：入窯生料臺時產量波動小，幅度約7t/h（293～300 t/h），趨勢曲線有規(guī)律，流量能夠及時控制；入窯提升機電流波動小，幅度約1～3A，趨勢曲線有規(guī)律。

  4、總結

  入窯生料喂料實現(xiàn)了自動控制，流量穩(wěn)定性得到較大提高，熟料產量、質量都有了明顯的提高，目前生料臺時產量約350t/h,熟料臺時產量約230t/h，窯況穩(wěn)定。山水集團工程設計部將繼續(xù)跟蹤，爭取更好的提高，同時向集團內存在類似同類問題的企業(yè)推廣。

  通過這一實例，山水集團工程設計部也深刻體會到：工藝流程、布置的合理性，對充分發(fā)揮設備的性能至關重要，在以后的設計中應引起足夠的重視。