雖然預(yù)拌砂漿與傳統(tǒng)現(xiàn)場攪拌砂漿方式相比，無論是生產(chǎn)與應(yīng)用均具有更大的優(yōu)勢，使得施工操作更為便捷，減少了材料浪費(fèi)，并且可以實現(xiàn)粉煤灰固體廢棄物的可持續(xù)利用。但是就現(xiàn)狀來看，部分工程在應(yīng)用預(yù)拌砂漿施工時，出現(xiàn)了滲、漏、裂等質(zhì)量通病，這樣就會對工程施工效果造成影響。為確保工程施工效果，必須要針對預(yù)拌砂漿的特點(diǎn)，對常見的質(zhì)量通病進(jìn)行分析，確定發(fā)生的原因，有的放矢地選擇措施進(jìn)行管理優(yōu)化，減少質(zhì)量問題的發(fā)生。  

預(yù)拌砂漿質(zhì)量通病原因分析及防止措施  

1.塑性開裂  

塑性開裂即砂漿在硬化前或者硬化過程中出現(xiàn)的開裂問題，常見于砂漿硬化初期階段，一般裂縫比較寬，長度較短。出現(xiàn)此類病害的原因主要是因為砂漿抹灰后短時間內(nèi)，其處于塑性狀態(tài)時水分減少后產(chǎn)生收縮應(yīng)力，一旦收縮應(yīng)力超過砂漿自身粘結(jié)強(qiáng)度后，就會在結(jié)構(gòu)表面產(chǎn)生裂縫。對于塑性裂縫來說，砂漿中所用水泥量越多，砂細(xì)度模數(shù)越小，則出現(xiàn)裂縫的概率越大，并且也與環(huán)境溫濕度等因素有關(guān)，在控制預(yù)拌砂漿質(zhì)量時，需要做好對原材料以及環(huán)境因素的控制。  

防止措施：預(yù)拌砂漿中通過加入保水增稠和外加劑，減少水泥用量，控制砂細(xì)度模數(shù)及其含泥量，每次抹灰厚度不大于10mm，且在前一層凝結(jié)后再進(jìn)行抹灰，抹灰厚度超過35mm以上時，需采取加強(qiáng)措施。  

2.施工前預(yù)拌砂漿出現(xiàn)結(jié)塊、成團(tuán)現(xiàn)象，質(zhì)量下降  

原因：預(yù)拌砂漿企業(yè)原材料砂含水率未達(dá)到砂烘干要求，砂漿攪：拌時間太短，攪拌不均勻。砂漿生產(chǎn)企業(yè)原材料使用不規(guī)范。施工企業(yè)未能按照預(yù)拌砂漿施工要求及時清理干混砂漿攪拌機(jī)。  

防止措施：預(yù)拌砂漿企業(yè)應(yīng)制定嚴(yán)格的質(zhì)量管理提醒，制定質(zhì)量方針和目標(biāo)，建立組織機(jī)構(gòu)，加強(qiáng)生產(chǎn)工藝控制及原材料檢測。砂漿企業(yè)應(yīng)做好現(xiàn)場服務(wù)，介紹產(chǎn)品特點(diǎn)提供說明書，保證工程質(zhì)量。  

3.預(yù)拌砂漿凝結(jié)時間不穩(wěn)定  

砂漿凝結(jié)時間太短：由于外界溫度很高，基材吸水很大，砂漿保水不高導(dǎo)致凝結(jié)時間縮短影響操作時間。砂漿凝結(jié)時間太長：由于季節(jié)、天氣變化以及外加劑超量導(dǎo)致凝結(jié)時間太長，影響操作。防止措施：嚴(yán)格控制外加劑摻量，根據(jù)不同季節(jié)、不同天氣、不同墻體材料調(diào)整外加劑種類和使用摻量。加強(qiáng)工地現(xiàn)場查勘及時了解施工信息。  

4.預(yù)拌砂漿抹面易掉落，粘不住現(xiàn)象  

砂漿和易性太差，粘結(jié)力太低。施工方一次抹灰太厚，抹灰時間間隔太短。基材界面處理不當(dāng)。  

防止措施：根據(jù)不同原材料不同基材調(diào)整配方，增加粘結(jié)力。施工時建議分層抹灰，總厚度不能超過20mm，注意各個工序時間。做好界面處理。  

5.預(yù)拌砂漿試塊不合格  

強(qiáng)度忽高忽低，偏差很大，強(qiáng)度判定不合格，而其他工地同樣時間、同樣部位，同一配合比卻全部合格且偏差小。  

施工單位采用試模不合格，本身試件尺寸誤差太大，試件制作粗糙不符合有關(guān)規(guī)范，未進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。試件本身不合格，受力面積達(dá)不到要求而出現(xiàn)局部受壓，強(qiáng)度偏低。  

防止措施：建議施工單位試驗人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，學(xué)習(xí)有關(guān)試驗標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，更換不合格試模，對采用的試模應(yīng)加強(qiáng)監(jiān)測，達(dá)不到要求堅決不用。  

6.預(yù)拌砂漿硬化后出現(xiàn)空鼓、脫落、滲透質(zhì)量問題  

生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)量管理不嚴(yán)，生產(chǎn)控制不到位導(dǎo)致的砂漿質(zhì)量問題。施工企業(yè)施工質(zhì)量差導(dǎo)致的使用問題。墻體界面處理使用的界面劑、粘結(jié)劑與干混砂漿不匹配所引起的。溫度變化導(dǎo)致建筑材料膨脹或收縮。本身墻體開裂。  

防止措施：生產(chǎn)單位應(yīng)提高預(yù)拌砂漿質(zhì)量管理的措施及責(zé)任。施工企業(yè)應(yīng)提高預(yù)拌砂漿工程質(zhì)量的施工措施及責(zé)任。  

預(yù)拌砂漿質(zhì)量優(yōu)化措施分析  

1.原材料優(yōu)化  

(1)水泥。水泥為預(yù)拌砂漿生產(chǎn)的基礎(chǔ)材料，其質(zhì)量與性能如何在根本上決定了工程建設(shè)效果。  

一般預(yù)拌砂漿所用水泥為普通硅酸鹽水泥，要求所用水泥具有質(zhì)量證明文件。水泥的應(yīng)用需要確保其凝結(jié)時間合適，可以分為初凝時間與終凝時間，專業(yè)要求規(guī)定硅酸鹽水泥初凝時間應(yīng)在45min以上，而終凝時間則應(yīng)控制在390min以內(nèi)。普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥以及復(fù)合硅酸鹽水泥初凝時間應(yīng)大于45min，終凝時間在60min以內(nèi)。另外，不同品種水泥強(qiáng)度不同，要結(jié)合實際情況來選擇。  

(2)骨料。骨料的選擇應(yīng)從含泥量、顆粒級配、有害物質(zhì)、堅固性、體積密度、孔隙率等方面分析，并且試驗室骨料入廠必須要對骨料顆粒級配、泥塊含量、含泥量以及堅固性等進(jìn)行檢查，而其他項目則需要按批次抽檢。其中，顆粒級配即砂中不同粒徑顆粒搭配的比例情況，為提高水泥與砂漿強(qiáng)度，需要采用大小不同的顆粒進(jìn)行施工。而含泥量則是砂中公稱粒徑小于80μm顆粒的含量，而泥塊含量則是指砂中公稱粒徑大于125mm，經(jīng)水洗或者手捏處理后小于630μm顆粒的含量。  

如果砂中含泥量與泥塊含量過多，則會對砂漿強(qiáng)度、耐久性等造成影響，一般應(yīng)控制含泥量≤4.0%，泥塊含量≤2.0%。  

2.成品質(zhì)量優(yōu)化  

(1)生產(chǎn)線控制。整個生產(chǎn)過程要有詳細(xì)的記錄，做好烘砂過程控制、配料、攪拌以及在線初檢等環(huán)節(jié)的原始記錄。其中烘砂過程中要按照規(guī)定頻次測定砂含水量與顆粒級配，將烘干砂的含水率控制在0.5%以內(nèi)，顆粒級配保證滿足砂漿配合比要求。攪拌則應(yīng)選擇用機(jī)械強(qiáng)制攪拌混合，攪拌工藝應(yīng)按照砂漿配合比工藝卡進(jìn)行，并做好攪拌設(shè)備狀態(tài)與參數(shù)的記錄。  

(2)性能檢測。預(yù)拌砂漿性能指標(biāo)分為快速檢測指標(biāo)與長期性能指標(biāo)兩種，其中快速檢測指標(biāo)分為保水率、凝結(jié)時間以及2h稠度損失率等，如果所有指標(biāo)檢測均合格，則該批次砂漿可以出廠，并出具出廠檢驗報告。另外，其他長期性能指標(biāo)，如14d拉伸粘結(jié)強(qiáng)度、28d收縮率等，生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)在所有性能結(jié)果出來后3d內(nèi)補(bǔ)報給工地。  

3.施工現(xiàn)場優(yōu)化  

預(yù)拌砂漿預(yù)拌需要通過散裝運(yùn)輸車運(yùn)往施工現(xiàn)場，并存儲于散裝筒倉內(nèi)，做好砂漿種類、生產(chǎn)日期以及強(qiáng)度等級等內(nèi)容的標(biāo)識。生產(chǎn)企業(yè)人員應(yīng)向施工人員提交使用說明書，如砂漿特點(diǎn)、使用方法、性能指標(biāo)以及注意事項等。另外，尤其重要的是在施工過程中除水?dāng)嚢柰獠荒茈S意添加任何材料，避免對砂漿性能造成影響。另外，當(dāng)施工環(huán)境溫度低于5℃時，在未對砂漿進(jìn)行保溫、防凍防護(hù)措施是不得進(jìn)行施工。  

結(jié)論  

預(yù)拌砂漿在生產(chǎn)與應(yīng)用上均具有更大的優(yōu)勢，但是在生產(chǎn)與施工過程中經(jīng)常會因為各項因素的影響而對最終施工效果造成影響。為避免質(zhì)量問題的產(chǎn)生，因此必須要從實際情況出發(fā)，了解各項質(zhì)量病害發(fā)生的原因，有針對性的采取措施進(jìn)行優(yōu)化完善，降低各項因素對砂漿質(zhì)量造成的影響，確保工程施工效果滿足建設(shè)要求。