1、前言

  國(guó)家水泥發(fā)展規(guī)劃要求，通過(guò)淘汰落后，推廣余熱發(fā)電、節(jié)能粉磨、變頻調(diào)速、水泥助磨劑、廢渣綜合利用等技術(shù)；如何采用最優(yōu)的工藝系統(tǒng)，最簡(jiǎn)潔的工藝配置，最可靠實(shí)用的生產(chǎn)設(shè)備，用最小的投資取得最大的經(jīng)濟(jì)效益，成為水泥企業(yè)管理層關(guān)心的核心問(wèn)題。其中節(jié)能粉磨也是水泥發(fā)展規(guī)劃中一個(gè)重點(diǎn)。

  2、粉磨工藝特點(diǎn)

  2.1 我國(guó)目前在使用的水泥磨和礦渣磨，主要有兩種工藝，一種是預(yù)粉磨設(shè)備＋開(kāi)路磨，過(guò)粉磨現(xiàn)象嚴(yán)重，物料出磨溫度高，容易引起石膏脫水，對(duì)水泥性能影響很大；一種是預(yù)粉磨設(shè)備＋閉路磨，較好的解決了溫度和過(guò)粉磨問(wèn)題，但是水泥顆粒粒徑分布窄，影響水泥的操作性和力學(xué)性能

  2.2 由于傳統(tǒng)管磨技術(shù)的局限性，一般有10%-20%的潛能沒(méi)有充分發(fā)揮，電耗浪費(fèi)驚人，而且出磨水泥（或礦粉）溫度偏高，嚴(yán)重影響水泥（礦渣）施工性能。

  2.3 現(xiàn)在國(guó)內(nèi)外新開(kāi)發(fā)的粉磨技術(shù)，新型預(yù)粉磨設(shè)備，利用破的能量利用率遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于磨的能量利用率，實(shí)現(xiàn)多破少磨。在風(fēng)選磨內(nèi)選粉，把符合研磨要求的顆粒風(fēng)選進(jìn)入后道磨研磨，不符合研磨要求的顆粒繼續(xù)留在風(fēng)選磨內(nèi)破碎，直至符合研磨要求。真正實(shí)現(xiàn)破磨全分離，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨電耗。能使出機(jī)細(xì)粉小于0.08mm顆粒含量達(dá)到40％-50％，全部小于3mm，從而保證了整個(gè)生產(chǎn)線的穩(wěn)定、高產(chǎn)。

  3、粉磨系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)用情況

  3.1 粉磨系統(tǒng)改造前

  3.1.1 寧波科環(huán)新型建材股份有限公司粉磨生產(chǎn)線配備Φ3.8×13m高細(xì)球磨機(jī)1臺(tái)，采用閉路工藝，選配高效O-Sepa選粉機(jī)，選粉效率65%；磨機(jī)分二倉(cāng)（有效長(zhǎng)度3.97+8.45m），磨內(nèi)配帶篩分裝置雙層隔倉(cāng)板，Ⅰ倉(cāng)為梯形襯板，Ⅱ倉(cāng)為分級(jí)襯板；全部為高鉻球，最大φ90mm，最小φ20mm，熟料、混合材、脫硫石膏按配方比例配料后進(jìn)入高細(xì)球磨機(jī)，臺(tái)產(chǎn)70t/h，粉磨電耗48kWh/t。

  3.1.2 水泥磨工藝流程圖

圖1

  3.2 粉磨系統(tǒng)改造后

  3.2.1 寧波科環(huán)新型建材股份有限公司粉磨生產(chǎn)線配備Φ3.8×13m高細(xì)球磨機(jī)1臺(tái)，工藝一開(kāi)一閉；Φ3.8×5.06m風(fēng)選磨作為水泥粉磨的預(yù)粉磨設(shè)備，熟料、粗顆?；旌喜陌磁浞奖壤淞虾筮M(jìn)入風(fēng)選磨粉磨，脫硫石膏按比例摻加進(jìn)入風(fēng)選磨磨尾，粉煤灰摻加按比例摻加進(jìn)入高細(xì)球磨機(jī)磨頭。閉路磨配O-Sepa選粉機(jī)，選粉效率65%；磨機(jī)分二倉(cāng)（有效長(zhǎng)度3.97+8.45m），磨內(nèi)配帶篩分裝置雙層隔倉(cāng)板，Ⅰ倉(cāng)安裝一道活化環(huán)，Ⅱ倉(cāng)安裝四道活化環(huán)；Ⅰ倉(cāng)為梯形襯板，Ⅱ倉(cāng)為波紋加分級(jí)襯板；中間安裝帶篩分裝置隔倉(cāng)板，磨尾選用不堵料碳鋼熱處理出磨篦板；研磨體風(fēng)選磨選用中鉻球，球徑φ60-100mm，閉路高細(xì)磨全部為高鉻球，球徑φ17-70mm。

  3.2.2 風(fēng)選粉磨配套收塵器廠家海寧市金雞除塵設(shè)備有限責(zé)任公司，收塵器技術(shù)參數(shù)

  布袋除塵器部分主要設(shè)計(jì)參數(shù)見(jiàn)下表：

  3.3 風(fēng)選磨+水泥磨工藝流程圖

  圖2

  3.4 問(wèn)題出現(xiàn)和解決方法

  3.4.1 φ3.8×13m中控軸磨增加預(yù)粉磨設(shè)備--FM38風(fēng)選磨技術(shù)改造后，臺(tái)產(chǎn)、電耗等一直達(dá)不到技改目標(biāo)要求，鋼球表面麻點(diǎn)較多不光滑，且通風(fēng)管道及收塵器錐體等磨損較快。通過(guò)不斷觀察摸索，并進(jìn)行分析、總結(jié)，結(jié)合所學(xué)及掌握的球磨機(jī)粉磨理論和實(shí)踐，并根據(jù)風(fēng)選磨內(nèi)破碎、篩分、粗細(xì)顆?？焖俜蛛x的原理，找出了解決的方法，提出改進(jìn)措施如下：

  1）改進(jìn)增大磨尾出磨篩板孔徑，保持通風(fēng)面積不變；

  2）適當(dāng)控制引風(fēng)機(jī)頻率，減小風(fēng)量，降低風(fēng)速，使風(fēng)選磨飽磨堵塞現(xiàn)象消除；

  3）改高鉻球?yàn)橹秀t球，并適當(dāng)降低鋼球表面硬度。

  3.4.2 風(fēng)選磨用收塵器選用要求

  風(fēng)選磨收塵粉塵主要物料較粗，最大粒徑可達(dá)3mm，收塵器收塵濃度高，最高可達(dá)600g/m³；收塵器過(guò)濾風(fēng)速宜選用不超過(guò)1.0m/min ，物料輸送采用空氣斜槽，并加大斜槽的寬度，便于物料流動(dòng)，對(duì)入口通道及斜槽箱與粉塵接觸部位加厚鋼板或采取耐磨措施，保證收塵器正常運(yùn)行。

  3.5 注意事項(xiàng)

  3.5.1 加強(qiáng)精細(xì)優(yōu)化操作，對(duì)操作員進(jìn)行工況分析交流，提出磨況異常的合理處置方法，進(jìn)一步摸索各類參數(shù)及規(guī)律，根據(jù)已知研磨體消耗規(guī)律，定時(shí)合理補(bǔ)充研磨體，嚴(yán)格控制用風(fēng)量（目前正常情況控制35Hz以下），以確保臺(tái)產(chǎn)均衡穩(wěn)定，減少各類磨損。

  3.5.2 嚴(yán)格控制入磨粒度和濕度，進(jìn)一步進(jìn)行技術(shù)改造 ，煤矸石破碎計(jì)劃安裝已閑置回轉(zhuǎn)篩，確保煤矸石粒度滿足要求；脫硫濕灰摻加計(jì)劃改高細(xì)磨頭摻加為磨尾摻加，以消除水份進(jìn)入磨內(nèi)和過(guò)粉磨而帶來(lái)的影響，風(fēng)選磨系統(tǒng)收塵灰可直接進(jìn)入選粉機(jī)或成品，以消除過(guò)粉磨現(xiàn)象。

  4、結(jié)論

  預(yù)粉磨新工藝，其核心是物料經(jīng)風(fēng)選磨粉磨分級(jí)后，約占50%的細(xì)粉物料隨氣流上升，先通過(guò)磨尾篩分裝置，把較粗部分重新回到磨內(nèi)，較細(xì)部分進(jìn)入磨尾斜槽，另一部分隨氣流進(jìn)入JJPM高效除塵器收集，收集量在20%左右直接進(jìn)入高細(xì)磨。經(jīng)再次改造和調(diào)試，磨機(jī)工況穩(wěn)定，出磨細(xì)度好，鋼球表面光滑，臺(tái)產(chǎn)由原來(lái)99.43t/h提高到114.55t/h，增加15.12t/h，噸水泥粉磨電耗由原來(lái)的45.42kWh/t降低到38.54kWh/t，降低7.88kWh/t，研磨體鋼球消耗53g/t，從而達(dá)到增產(chǎn)60%～70%，噸電耗下降6kWh～8kWh，熟料利用率提高3%～5%的預(yù)粉磨效果。