2020年5月31日，海螺集團(tuán)下屬蕪湖白馬山水泥廠SCR（選擇性催化還原法）煙氣脫硝系統(tǒng)順利投運(yùn)，標(biāo)志著海螺集團(tuán)自主研發(fā)的國內(nèi)首套國產(chǎn)化高溫高塵SCR脫硝項目順利進(jìn)入試運(yùn)行階段。截止6月6日，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，窯尾氮氧化物排放濃度穩(wěn)定控制在50mg/m³以內(nèi)。該項目是海螺集團(tuán)公司科技創(chuàng)新重點專項，是該集團(tuán)履行大企業(yè)社會責(zé)任，引領(lǐng)水泥行業(yè)在低碳、綠色、環(huán)保領(lǐng)域技術(shù)進(jìn)步的又一重大舉措。

在生態(tài)文明建設(shè)的大背景下，全國各地環(huán)保政策逐漸收緊，各地不斷出臺超低排放標(biāo)準(zhǔn)，其中安徽省地標(biāo)《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求自2020年10月1日起水泥窯氮氧化物排放濃度按≤100mg/Nm³（10%氧含量）控制,氨逃逸≤8mg/Nm³ （10%氧含量）,環(huán)保管控政策日益嚴(yán)格。

我國是水泥生產(chǎn)大國，產(chǎn)量已連續(xù)多年位居世界首位，水泥熟料生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的NOX，而由于水泥行業(yè)NOX排放濃度大且煙氣含塵量高及粘度大等特點，使得水泥熟料生產(chǎn)線脫硝工作面臨著艱巨的挑戰(zhàn)。

目前，水泥行業(yè)應(yīng)用最廣泛的脫硝技術(shù)主要有分級燃燒和選擇性非催化還原脫硝（SNCR脫硝），其中分級燃燒是前端控制，無運(yùn)行成本，但脫硝效率低，僅40%左右；SNCR脫硝法作為進(jìn)一步降低NOx排放濃度的措施，因其具有系統(tǒng)流程簡單，投資少的特點，在水泥行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用，但該方法存在氨水利用效率較低，氨水消耗量大，氨逃逸較高，腐蝕管道及設(shè)備等問題。

分級燃燒及SNCR脫硝技術(shù)已難以滿足日趨嚴(yán)苛的NOx排放標(biāo)準(zhǔn)，而選擇性催化還原技術(shù)（SCR脫硝技術(shù)），依靠高活性成分催化還原，促使NH₃與NOx反應(yīng)，具有脫硝效率高（95%以上）、氨水利用率高等特點。

海螺集團(tuán)作為水泥行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，積極響應(yīng)國家號召, 履行大企業(yè)社會責(zé)任，加快水泥行業(yè)在低碳、綠色、環(huán)保領(lǐng)域繼續(xù)引領(lǐng)行業(yè)技術(shù)進(jìn)步，早在2017年便開展水泥熟料線SCR脫硝技術(shù)的研究開發(fā)，成立集團(tuán)公司SCR脫硝攻關(guān)研發(fā)項目組，根據(jù)水泥熟料生產(chǎn)線粉塵濃度大、粉塵黏性高、成分復(fù)雜、煙氣量大等特點，借助計算機(jī)流體仿真技術(shù)，開展水泥熟料線SCR煙氣脫硝技術(shù)的研究和關(guān)鍵設(shè)備的開發(fā)，經(jīng)過三年的技術(shù)論證、中試試驗，最終形成了對現(xiàn)有生產(chǎn)線工藝系統(tǒng)和設(shè)備影響較小的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的水泥窯高溫高塵脫硝技術(shù)，具有易于工藝布置、效率高、投資小、運(yùn)行成本低等特點，該技術(shù)在海螺集團(tuán)下屬蕪湖白馬山水泥廠5000t/d生產(chǎn)線得到工程化應(yīng)用實施。

該示范線由海螺設(shè)計院EPC總承包，于2019年12月8日開工建設(shè)，克服春節(jié)和疫情影響，于2020年5月31日順利投運(yùn)，標(biāo)志著國內(nèi)首套國產(chǎn)化水泥窯高溫高塵SCR脫硝項目研發(fā)成功，實現(xiàn)了系統(tǒng)裝備的國產(chǎn)化，降低了SCR脫硝系統(tǒng)的成本，利于脫硝技術(shù)的推廣應(yīng)用。目前該系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)穩(wěn)定，各項技術(shù)指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計預(yù)期，NOx可穩(wěn)定控制在≤50mg/Nm³（10%氧含量），NH3逃逸量控制在8mg/Nm³以內(nèi)（10%氧含量），初步估算，一條5000t/d生產(chǎn)線每年氮氧化物減排約1500噸，按2019年全國熟料產(chǎn)量15.2億噸計算，年可降低氮氧化物減排約130萬噸，具有較好的環(huán)保效益。