實(shí)現(xiàn)水泥熟料生產(chǎn)電網(wǎng)用電為零的技術(shù)途徑

天津健威澤節(jié)能環(huán)?？萍脊煞萦邢薰?/span> · 2017-10-11 11:50  留言

在水泥生產(chǎn)過(guò)程中，能源的主要消耗為煤與電，分別反映為熱耗與電耗兩大類(lèi)，其中熱耗包括由原材料烘干（烘干熱耗）、熟料煅燒消耗的熱量（燒成熱耗）和混合材烘干消耗的熱量（混合材烘干熱耗）組成，電耗包括由水泥生產(chǎn)過(guò)程中原燃料制備、熟料煅燒、水泥粉磨所消耗的電能（電耗）組成。因此實(shí)現(xiàn)水泥熟料生產(chǎn)電網(wǎng)用電為零是一項(xiàng)重要的節(jié)能課題。要實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，需要通過(guò)水泥熟料生產(chǎn)線節(jié)電措施和余熱發(fā)電相結(jié)合來(lái)實(shí)現(xiàn)，本文主要論述如何通過(guò)余熱發(fā)電來(lái)實(shí)現(xiàn)水泥熟料生產(chǎn)電網(wǎng)用電為零的途徑。

1．水泥行業(yè)余熱發(fā)電的目標(biāo)

在水泥熟料熱耗小于等于750Kcal/Kg、生料烘干廢氣溫度小于等于180℃、原煤水份小于等于12%的條件下，實(shí)現(xiàn)水泥熟料生產(chǎn)電網(wǎng)用電為零；

2．主要途徑

2.1 熟料生產(chǎn)線采用相關(guān)節(jié)電措施，做到熟料電耗小于等于52KWh（自粒度小于150mm的石灰石進(jìn)廠，到熟料入庫(kù)）。

2.2 余熱電站采取如下技術(shù)措施

（1）余熱電站采用第二代雙壓余熱發(fā)電技術(shù)，即采用冷卻機(jī)雙取風(fēng)，蒸汽參數(shù)采用相對(duì)高壓、高溫蒸汽參數(shù)。

（2）冷卻機(jī)采用全循環(huán)風(fēng)技術(shù)。

（3）采用窯尾路放風(fēng)技術(shù)，放風(fēng)率約為30%（相應(yīng)的熟料熱耗增加值不高于15.5Kcal/Kg）

（4）采用窯筒體輻射熱回收利用技術(shù)并用于發(fā)電。

通過(guò)以上措施，可實(shí)現(xiàn)余熱電站每噸熟料發(fā)電能力達(dá)到56KWh以上。下面就每項(xiàng)途徑展開(kāi)分別論述。

3．第二代余熱發(fā)電技術(shù)

第二代余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)的標(biāo)志為：系統(tǒng)主蒸汽參數(shù)采用1.27～3.43MPa--340～435℃次中壓中溫參數(shù)。通常來(lái)講，目前所采用的熱力系統(tǒng)方案一般為（基本型）：系統(tǒng)主蒸汽參數(shù)采用1.27～2.29MPa--340～380℃次中壓中溫參數(shù)的補(bǔ)汽式方案，次中壓中溫蒸汽參數(shù)（蒸汽溫度可調(diào)）、汽輪機(jī)兩個(gè)進(jìn)汽口的帶補(bǔ)汽熱力系統(tǒng)。

采用第二代余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)，余熱電站每噸熟料發(fā)電能力可達(dá)到38～42KWh以上。以5800t/d水泥窯熟料生產(chǎn)線（熟料熱耗730Kcal/Kg,,，窯尾預(yù)熱器出口廢氣溫度320℃，生料烘干所需廢氣溫度190℃）的余熱電站為例，熱力系統(tǒng)詳見(jiàn)圖K01。

圖K01（常規(guī)）5800t窯余熱電站熱力系統(tǒng)圖

4．冷卻機(jī)全循環(huán)風(fēng)

4.1冷卻機(jī)循環(huán)風(fēng)原理

通常情況下，冷卻機(jī)冷卻風(fēng)為冷卻機(jī)鼓風(fēng)機(jī)直接抽取的大氣，鼓風(fēng)溫度（冷卻機(jī)冷卻空氣進(jìn)氣溫度）為環(huán)境溫度（設(shè)計(jì)計(jì)算一般取25℃）。冷卻機(jī)排出的廢氣仍為空氣，配置余熱鍋爐后，余熱鍋爐排出的廢氣與冷卻機(jī)“低溫區(qū)”直接排出的廢氣混合后進(jìn)入冷卻機(jī)廢氣收塵器，收塵器排出的廢氣經(jīng)煙囪排入大氣（廢氣溫度一般為90℃~110℃、含塵濃度一般小于50mmg/Nm3）

將冷卻機(jī)廢氣收塵器排出的部分90℃~110℃--50mmg/Nm3廢氣（一般為總廢氣量的70%以上）再回入冷卻機(jī)鼓風(fēng)機(jī)入口取代部分環(huán)境空氣（即：提高冷卻機(jī)鼓風(fēng)溫度）

通過(guò)冷卻機(jī)全循環(huán)風(fēng)系統(tǒng)，余熱電站的發(fā)電量可增加12～15%。以5800t/d水泥熟料生產(chǎn)線（熟料熱耗730Kcal/Kg,,，窯尾預(yù)熱器出口廢氣溫度320℃，生料烘干所需廢氣溫度190℃）的余熱電站為例，熱力系統(tǒng)詳見(jiàn)圖K02。

圖K02（循環(huán)風(fēng)）5800t窯余熱電站熱力系統(tǒng)圖

冷卻機(jī)循環(huán)風(fēng)系統(tǒng)實(shí)例圖

4.2 采用循環(huán)風(fēng)的范圍

由于冷卻機(jī)高溫區(qū)直接冷卻高溫熟料，為了保證熟料質(zhì)量，高溫區(qū)熟料需要急冷，因此，高溫區(qū)不宜采用循環(huán)風(fēng)。

適于采用循環(huán)風(fēng)的范圍：冷卻機(jī)的“次高溫區(qū)”、“中溫區(qū)”、“低溫區(qū)”-----即冷卻機(jī)產(chǎn)生用于發(fā)電的廢氣區(qū)域的循環(huán)風(fēng)-----稱(chēng)為“冷卻機(jī)全循環(huán)風(fēng)”。

4.3 冷卻機(jī)采用全循環(huán)風(fēng)時(shí)的注意事項(xiàng)

（1）考慮冷卻機(jī)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，風(fēng)室內(nèi)傳動(dòng)裝置、各類(lèi)傳感器等對(duì)溫度達(dá)要求，冷卻機(jī)鼓風(fēng)溫度一般不高于80℃（需將冷卻機(jī)廢氣收塵器排出的90℃~110℃--50mmg/Nm3廢氣與部分環(huán)境空氣混合至不高于80℃）。

（2）冷卻機(jī)鼓風(fēng)機(jī)：需要更換冷卻機(jī)鼓風(fēng)機(jī)，更換范圍為冷卻機(jī)“次高溫區(qū)”、“中溫區(qū)”、“低溫區(qū)”所對(duì)應(yīng)的鼓風(fēng)機(jī)，具體更換臺(tái)數(shù)及更換后的風(fēng)機(jī)參數(shù)需根據(jù)冷卻機(jī)總圖、篦板布置圖及鼓風(fēng)機(jī)配置圖核算確定。

（3）冷卻機(jī)風(fēng)室：需要考慮風(fēng)室風(fēng)溫達(dá)到80℃左右（當(dāng)窯頭收塵器故障時(shí)也可能有粉塵）時(shí)，風(fēng)室內(nèi)傳動(dòng)裝置、各類(lèi)傳感器等的適應(yīng)性。

4.4 冷卻機(jī)采用全循環(huán)風(fēng)后的廢氣參數(shù)變化

（1）用于窯尾燃料燃燒的三次風(fēng)參數(shù)不變。

（2）用于窯頭燃料燃燒的二次風(fēng)參數(shù)不變。

（3）冷卻機(jī)排出的總廢氣溫度提高40～50℃。

（4）冷卻機(jī)出料溫度升高增加值不超過(guò)10℃。

4.5 效果

將未采用循環(huán)風(fēng)前冷卻機(jī)排入大氣的90℃~110℃廢氣的70%以上回收并用于發(fā)電，在減少?gòu)U氣排放、減少大氣污染的基礎(chǔ)上，視冷卻機(jī)、環(huán)境空氣溫度情況，余熱發(fā)電能力可提高12%以上（或每噸熟料發(fā)電能力提高4.5KWh以上----環(huán)境空氣溫度越低，余熱發(fā)電能力提高的幅度越大）。

5．窯尾旁路放風(fēng)

5.1 旁路放風(fēng)的定義

將窯內(nèi)產(chǎn)生的廢氣自窯尾煙室抽出部分，抽出的廢氣不再回入窯系統(tǒng)（包括分解爐、預(yù)熱器、生料系統(tǒng)）的措施稱(chēng)為“旁路放風(fēng)”。

自窯尾煙室抽出的廢氣量與窯內(nèi)產(chǎn)生的總廢氣量之比稱(chēng)為“旁路放風(fēng)率”

5.2 旁路放風(fēng)的目的

旁路放風(fēng)的主要目的是通過(guò)放風(fēng)將窯尾煙室含有濃度較高鉀、鈉、氯等廢氣和粉塵排出生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)燒成系統(tǒng)的穩(wěn)定和正常運(yùn)行，生產(chǎn)高品質(zhì)的低堿水泥熟料，或者擴(kuò)大低價(jià)原、燃料來(lái)源。

而通過(guò)旁路放風(fēng)系統(tǒng)排出的高溫廢氣可通過(guò)余熱回收系統(tǒng)生產(chǎn)蒸汽用于發(fā)電，增加余熱電站的發(fā)電量。

5.3 旁路放風(fēng)對(duì)窯系統(tǒng)的影響

根據(jù)放風(fēng)率不同，采用窯尾旁路放風(fēng)系統(tǒng)后，窯系統(tǒng)下列參數(shù)將發(fā)生變化：

（1）分解爐內(nèi)煤燃燒氧濃度有所提高；

（2）二次風(fēng)參數(shù)：風(fēng)量增加、風(fēng)溫略有降低；

（3）三次風(fēng)參數(shù)：風(fēng)量增加、風(fēng)溫略有降低；

（4）分解爐需補(bǔ)充空氣；

（5）入冷卻機(jī)熟料殘?zhí)剂浚河擅縆g熟料7~10g降低為3~5g；

（6）熟料熱耗：有所增加。通?；蚶碚撚?jì)算來(lái)講，旁路放風(fēng)自窯尾煙室放出多少熱量，窯尾分解爐即需補(bǔ)充多少熱量（相應(yīng)增加燃料喂入量），但根據(jù)已投產(chǎn)的多條旁路放風(fēng)系統(tǒng)運(yùn)行結(jié)果，當(dāng)旁路放風(fēng)率小于30%時(shí)，因旁路放風(fēng)增加的窯系統(tǒng)燃料入量（熟料熱耗）：不高于通常理論計(jì)算增加燃料喂入量的40%。

5.4 旁路放風(fēng)余熱發(fā)電

利用旁路放風(fēng)系統(tǒng)排出的高溫廢氣可通過(guò)余熱回收系統(tǒng)生產(chǎn)蒸汽用于發(fā)電，增加余熱電站的發(fā)電量，不同的放風(fēng)率，發(fā)電值增加不同。以5800t/d水泥熟料生產(chǎn)線（熟料熱耗730Kcal/Kg,,，窯尾預(yù)熱器出口廢氣溫度320℃，生料烘干所需廢氣溫度190℃）余熱電站為例，熱力系統(tǒng)詳見(jiàn)圖K03。

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圖K03（旁路放風(fēng)）5800t窯余熱電站熱力系統(tǒng)圖

窯尾旁路放風(fēng)系統(tǒng)實(shí)例圖

5.5 旁路放風(fēng)的效果

（1）熟料強(qiáng)度及堿當(dāng)量的變化：28天強(qiáng)度提高2MPa以上（3天強(qiáng)度降低2MPa以下），堿當(dāng)量降低30%以上（在窯尾不放風(fēng)時(shí)熟料堿當(dāng)量大于1.0及入窯生料中氯離子大于0.01%的條件下）。

（2）可利用低品位原燃料，或可擴(kuò)大原燃料來(lái)源（降低燃料、原料成本）。

（3）解決窯尾煙室、分解爐、預(yù)熱器等結(jié)皮堵塞問(wèn)題。

（4）為利用水泥窯處理垃圾且不影響熟料產(chǎn)質(zhì)量創(chuàng)造基本條件。

（5）降低窯尾預(yù)熱器廢氣SO2、NOx濃度及脫銷(xiāo)運(yùn)行成本。

（6）提高余熱電站發(fā)電能力：在旁路放風(fēng)率為10%~30%時(shí)，發(fā)電能力可增加15%~35%（或每噸熟料發(fā)電能力增加4.5KWh~12.5KWh）。

某熟料實(shí)際產(chǎn)量6300t/d水泥窯-30%旁路防風(fēng)入窯生料及放風(fēng)系統(tǒng)各點(diǎn)灰的化學(xué)成分見(jiàn)下表：

5.4 存在的問(wèn)題

（1）由于旁路放風(fēng)帶出的灰量較大，且灰中鉀、鈉、氯等有害物濃度較高，因此，灰的處理方式需要根據(jù)各工廠實(shí)際情況確定。

（2）目前灰的處理方式一般有幾種：1）不考慮熟料降堿時(shí)將灰回入窯系統(tǒng)、2）將灰作為混凝土基材、3）將灰作為道路基材、4）制磚。

（3）旁路放風(fēng)投入后為了實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)目標(biāo)，窯系統(tǒng)操作方式需要在本公司指導(dǎo)下進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

（4）旁路放風(fēng)放出的廢氣中氮氧化物、SO2濃度較高（一般高于排放標(biāo)準(zhǔn)），因此，一般需要為旁路放風(fēng)廢氣單獨(dú)設(shè)置脫硫、脫銷(xiāo)裝置（通常情況下，旁路放風(fēng)脫硫、脫銷(xiāo)裝置投運(yùn)后，窯尾預(yù)熱器排出的廢氣之脫硫、脫銷(xiāo)裝置可以停運(yùn)----需根據(jù)旁路放風(fēng)率、各工廠實(shí)際情況確定）

6．窯筒體輻射熱回收利用

回轉(zhuǎn)窯筒體外表面溫度大部分介于250-380℃之間，每平方米筒體外表面每小時(shí)總輻射熱損失在2500~8200Kcal左右。由于窯筒體處于懸空旋轉(zhuǎn)且前后竄動(dòng)狀態(tài)、表面溫度相對(duì)較低且必須不影響窯的生產(chǎn)、檢修及筒體溫度檢測(cè)，因此回收窯筒體外表面熱損失技術(shù)難度較大。

我公司為了回收窯筒體輻射熱，自2005年起進(jìn)行了大量的實(shí)驗(yàn)研究，從初期的只能生產(chǎn)熱水（用于生活用熱、冬季供暖、夏季空調(diào)），到可以生產(chǎn)蒸汽并用于發(fā)電，先后用了近10年時(shí)間，期間積累了豐富的設(shè)計(jì)、制造、安裝、運(yùn)行維護(hù)窯筒體輻射熱回收裝置（系統(tǒng)）經(jīng)驗(yàn)，達(dá)到了“回收窯筒體輻射熱并用于發(fā)電”的目的。

根據(jù)我公司經(jīng)驗(yàn)，利用水泥窯散熱帶、燒成帶、過(guò)渡帶、加熱帶等輻射熱，可生產(chǎn)的蒸汽參數(shù)為：壓力0.2~0.4MPa、飽和溫度~180℃；根據(jù)水泥窯的規(guī)格及可設(shè)置輻射熱回收裝置的部位，生產(chǎn)的蒸汽量在1.5t/h~4.0t/h，發(fā)電能力在100~370KW。