細磨磨內(nèi)設(shè)置的篩分裝置對攔截并清除球倉中大顆粒的作用明顯，基本可確保進入段倉的顆粒<3mm，經(jīng)過段的充分研磨，可使出磨水泥細度控制在篩余3%～4%、比表面積350m2 /kg左右。三明水泥廠Φ2.4m×10m開路水泥磨自改造成高細磨后，產(chǎn)量一直穩(wěn)定在18～19t/h，比改前增產(chǎn)30%，節(jié)電16.8%。但存在問題是磨尾排料經(jīng)常出現(xiàn)堵料現(xiàn)象，平均每周需停機1～2次進行清理。對此，我廠通過改進磨內(nèi)出料機構(gòu)、增加料段分離裝置等措施，取得了較好的效果。

  1 堵料的原因分析

  堵料主要發(fā)生在篦縫為5mm的磨尾排料篦板上，粗顆粒物料和研磨體小段或碎段堵塞它的過料面積近30%，造成排料困難，飽磨、糊磨以至磨頭吐料等現(xiàn)象嚴重。分析認為，堵塞篦板的粗顆粒物料是由磨頭喂料不均勻所致。喂料量過大時，球倉的粗碎、粗磨能力以及篩分裝置的篩分作用被削弱，使粗顆粒物料進入段倉堵塞篦縫；而段倉中的微段經(jīng)過長時間的粉磨磨削，尺寸變小或形成少量碎段加劇了篦板的堵塞，因而出現(xiàn)上述情況。

  2 改進措施

  2.1 嚴格控制喂料穩(wěn)定性

  重新調(diào)校計量設(shè)備、儀器的精度，嚴格執(zhí)行操作責任制，使物料穩(wěn)定在18～19t/h，定期檢查維修篩分裝置的板間縫是否脫焊或增大，若增大至3mm以上，應(yīng)及時處理?？刂迫肽ノ锪狭?，避免引起磨機跑粗或過粉磨現(xiàn)象，以減少粗顆粒物料對篦板的堵塞。

  2.2 提高研磨體材質(zhì)

  強調(diào)微段用金屬模鑄造，經(jīng)熱處理，硬度HRC45～50，沖擊韌度αk=2～6kgf·m/cm2 ，磨耗<60g/t，破碎率<0.5%，外型無飛邊無毛刺。從材質(zhì)上把好關(guān)，減少由碎段引起的篦板堵塞。

  2.3 改進磨內(nèi)回段機構(gòu)

  研磨體材質(zhì)的改善，只能起到降低碎段率和減輕碎段對篦板的堵塞，但微段在長期粉磨中由于尺寸減小而導致堵塞篦板的情況總是存在。因此，改進磨內(nèi)出料機構(gòu)，增加能起到料段分離作用的回段裝置，才是防止篦板堵塞的根本措施。改進前后的磨尾出料機構(gòu)見圖1和圖2

  圖1 改進前磨尾出料機構(gòu)

  圖2 改進后磨尾出料機構(gòu)

  改進后的出料機構(gòu)，可使粉磨物料、小段和碎段從擋料圈溢入出料小倉，并經(jīng)篦板和卸料裝置排出磨外。未通過篦板的粗料和個別研磨體殘體由新增加的料段分離裝置返回段倉，起到消除堵塞物的作用。料段分離裝置具有揚料和篩分兩種功能，篦板的堵塞物可順著物料篩分板經(jīng)導板導入尾倉。呈45°角的斜孔既起導向作用，也起減輕堵塞物對篦板的摩擦、磨損作用，因而篦板的使用壽命長達2～3年。料段分離裝

  置的結(jié)構(gòu)見圖3。

  圖3 料段分離裝置

  改進后完全消除了篦板的堵塞情況，從2000年運行至今，從未發(fā)生因堵料而停機現(xiàn)象，基本實現(xiàn)了高細磨的穩(wěn)定運行。