??第一部分 輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨工藝改造

??輥壓機聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)，其技術(shù)核心在本質(zhì)上屬于“分段粉磨”。目前，國內(nèi)水泥制成工序廣泛應(yīng)用由輥壓機+打散分級機（動態(tài)分級設(shè)備）或V型選粉機（靜態(tài)分級設(shè)備）+管磨機開路（或配用高效選粉機組成雙閉路）組成的聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)，在實際運行過程中，由于各線生產(chǎn)工藝流程及設(shè)備配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不盡相同，導(dǎo)致系統(tǒng)產(chǎn)量、質(zhì)量及粉磨電耗等技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)也參差不齊，本文擬對水泥聯(lián)合粉磨單閉路（管磨機為開路）及雙閉路系統(tǒng)的工藝技術(shù)進行探討分析，并提出我們的解決辦法，文章中謬誤之處懇望予以批評指正。

??一、輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)的缺點

??2005年以后新上水泥粉磨生產(chǎn)線多是輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)，這是在當(dāng)時被公認(rèn)為最先進的粉磨工藝了，現(xiàn)在我們分析此工藝會存在著較多缺點，有缺點就有可優(yōu)化空間，沒有最好只有更好。這里我們先說說輥壓機雙閉路聯(lián)合粉磨工藝存在的缺點：

??1；輥壓機產(chǎn)生的細(xì)粉進入管磨機產(chǎn)生過粉磨：我們知道水泥混合物料在粉磨過程中每經(jīng)過一道破碎或研磨的工序之后，都會有一定數(shù)量符合粒度要求的水泥成品產(chǎn)生，經(jīng)過預(yù)粉磨設(shè)備的輥壓機破碎之后物料會有20-40%的成品產(chǎn)生。輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)不能使這些成品取出。這些合格的細(xì)粉進入管磨機繼續(xù)粉磨就會產(chǎn)生嚴(yán)重的過粉磨，影響水泥熟料和其它較硬物料的粉磨效果。（這個缺點也是輥壓機圈流工藝，管磨機為開流工藝存在的缺點）

??2：電機功率配置偏大：輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)，輥壓機系統(tǒng)配備了一套風(fēng)選系統(tǒng)，如1712輥壓機配備560kw的循環(huán)風(fēng)機。二段管磨機的圈流給選粉機也需要配備了一臺選粉機，其配套功率一般為700kW，而這700kW的功率只是用來選粉機的分級，兩個物料分級系統(tǒng)所需電機功率達到1500kw之，和二合一圈流粉磨工藝相比增加了800多kw。是一種浪費。

??3：設(shè)備多、投資加大：比二合一圈流粉磨工藝在V型選粉機的后面多了一臺旋風(fēng)收集器和一臺除塵器使設(shè)備增多。

??4：聯(lián)合粉磨工藝的磨尾選粉機功率高效果差：現(xiàn)有磨尾選粉機多數(shù)是O-sepa的，實踐中看這種選粉機需要大功率風(fēng)機支持。多數(shù)使用單位由于配備的偏小，因此分級能力明顯不足，制約臺時產(chǎn)量。

??5：管磨機與預(yù)粉磨設(shè)備不相匹配：經(jīng)過輥壓機后的物料其細(xì)度達到80um篩余40-65%的水平，這種物料進入管磨機后會出現(xiàn)流速加快，料球比失衡，料面下降，研磨體不能百分之百做功，物料在倉內(nèi)停留的時間縮短，在加上研磨體級配偏大等因素存在，整體粉磨效率降低。

??6：管磨機是滑履軸承支撐，滑履軸承需要消耗10%的電機功率。因此4213水泥磨機研磨體裝入量只有230t.比滾動軸承磨機少裝30t研磨體，粉磨能力下降。

??7、水泥熟料強度不能最大限度發(fā)揮：進入管磨機的物料粗細(xì)不均，容易粉磨的物料如混合材已被磨的很小的細(xì)度，出現(xiàn)過粉磨，導(dǎo)致水泥成品需水量增加。不容易粉磨物料如水泥熟料或礦渣被粉磨的粒徑還沒有達到要求，如水泥熟料應(yīng)該粉磨到400以上的比表面積，但是只粉磨到320左右的比表面積，該磨細(xì)的沒有磨細(xì)，出現(xiàn)混合材過粉磨產(chǎn)生的假性比表面積，導(dǎo)致水泥產(chǎn)品強度沒有得到盡可能的發(fā)揮。影響水泥產(chǎn)品質(zhì)量和的最大化。

??8、粉磨電耗偏高：由于粉磨系統(tǒng)沒有將產(chǎn)量達到最佳水平，粉磨電耗在37kw.h/t以上。粉磨電耗偏高。

??二、推廣使用半終粉磨+ 新工藝

??針對輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)的缺點，中國建筑材料經(jīng)濟研究會理事、水泥專業(yè)委員會專家委員、粉磨工藝設(shè)備專家組組長李憲章同志，經(jīng)研究實驗，并與水泥生產(chǎn)廠家實踐半終粉磨+粉磨新工藝，成功解決了輥壓機聯(lián)合粉磨雙閉路粉磨系統(tǒng)的兩個缺點，而且實現(xiàn)了高產(chǎn)量、高質(zhì)量、低電耗的生產(chǎn)效果，使企業(yè)取得了可觀的經(jīng)濟效益。特點如下：

??改造方法

??1、去掉管磨機尾部的選粉機、風(fēng)機系統(tǒng)，保留除塵器設(shè)備。

??2、去掉V型選粉機后面的將旋風(fēng)收集器以及附加的收塵器，更換成一臺軸流式選粉機，

??3、將磨尾的提升機物料經(jīng)過空氣斜槽送往軸流式選粉機之中，與v型選粉機過來的物料一起進行選別，，輥壓機的風(fēng)選系統(tǒng)與管磨機成品選別系統(tǒng)形成二合一圈流粉磨工藝，因此共用了一臺風(fēng)機，一個選粉機，軸流選粉機的出風(fēng)口進入磨尾收塵器收集成品，送往水泥儲罐。

??改造后特點：

??1：粉磨效率提高，臺時產(chǎn)量增加。經(jīng)過輥壓機之后的物料會有20%-40%的達到成品細(xì)度的物料在這里通過軸流式高效選粉機被提取，尤其是容易粉磨的混合才如粉煤灰、爐渣、石灰石等物料在這里被提取，不再進入管磨機產(chǎn)生過粉磨，管磨機進入的物料量會減少20%-40%,大顆粒物料在管磨機內(nèi)停留的時間延長，達到臺時產(chǎn)量提高的效果。

??2：水泥質(zhì)量提高，熟料用量減少。由于輥壓機粉磨后的細(xì)粉不進入管磨機再粉磨，水泥成品中混合才產(chǎn)生的比表面積相對降低，而大顆粒物料如水泥熟料在磨機內(nèi)的停留時間延長之后，被粉磨的比表面積提高，水泥成品中熟料的比表面積增加，尤其是5-20um的顆粒增多，水泥熟料3天水化量明顯增加，28天水化量提高，固體顆粒減少，熟料成為骨料的現(xiàn)象減少，利用率提高，水泥強度比開流粉磨工藝，雙閉路粉磨工藝提高5%-10%，這樣就可以減少噸水泥熟料用量，生產(chǎn)成本降低。

??3：粉磨電耗降低：磨尾圈流系統(tǒng)取消之后，取消循環(huán)風(fēng)機電機功率710kw，

??這樣既減少了電機功率又提高了臺時產(chǎn)量有一舉二得的功效。粉磨電耗由技改前的32-36kw.h/t，降至28kw.h/t左右。低標(biāo)號水泥在23-25kw.h/t。

??4：水泥蓄水量減少、產(chǎn)品質(zhì)量更有保障。雙閉路粉磨工藝由于輥壓機的細(xì)粉進入管磨機產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象，水泥產(chǎn)品顆粒級配不合理，混合才過粉磨之后吸水量增加，比表水分增加，蓄水量提高，水泥致密度下降，混凝土強度下降。我們現(xiàn)在把過粉磨現(xiàn)象杜絕之后，混合才過粉磨現(xiàn)象減弱，水泥顆粒級配趨于合理，水泥砂漿蓄水量達到26%以下水平，水泥質(zhì)量有了保障。

??案例介紹

??2012我公司為河北省唐山市燈塔水泥有限公司，設(shè)計年產(chǎn)120萬噸水泥粉磨生產(chǎn)線，采用了半終粉磨+粉磨新工藝，輥壓機為1511規(guī)格，電機功率900×2=1800，磨機規(guī)格4013，電機功率3150kw。磨機現(xiàn)在臺時產(chǎn)量粉磨42.5礦渣水泥在180t/h，比表面積400㎡/kg以上。粉磨一噸水泥的主機功率在27kw。粉磨電耗在28kw.h/t以下。

??當(dāng)然除上述半終粉磨+新工藝，我們還為水泥生產(chǎn)廠家設(shè)計單獨對擠壓粉磨部分的多點取料工藝，管磨機粉磨部分使用我單位生產(chǎn)的滾動軸承微粉管磨機開流生產(chǎn)的粉磨工藝。其生產(chǎn)工藝流程是：輥壓機圈流生產(chǎn)，可調(diào)V型選粉機粗粉回輥壓機，細(xì)粉進入動態(tài)選粉機，可調(diào)動態(tài)選粉機分級出的粗粉供給管磨機，達到成品細(xì)度的細(xì)粉進入布袋除塵器收集后，利用空氣輸送斜槽送往管磨機尾部與出磨成品匯合，除塵器外接循環(huán)風(fēng)機，循環(huán)風(fēng)機的出風(fēng)口的正壓風(fēng)送往V型選粉機的進風(fēng)口。（詳細(xì)介紹請參閱：輥壓機、V型選粉機圈流、管磨機開流粉磨工技術(shù)改造）

??使用案例：

??半終粉磨+新工藝

??3、多點取料二合一閉路粉磨工藝與輥壓機雙閉路聯(lián)合粉磨工藝設(shè)備裝機功率對比表

??4、結(jié)論

??由于半終粉磨+工藝中，多點取料技術(shù)的使用，使得輥壓機產(chǎn)生的合格品不再經(jīng)過管磨機，而直接提取出來經(jīng)輸送設(shè)備進入成品倉，使得管磨機效率提高，致使整個粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量比輥壓機雙閉路聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)產(chǎn)量高20%左右，并且隨著輥壓機能力配置的增加，系統(tǒng)提產(chǎn)的幅度會逐漸增加，另外由上面的對比表可以看出半終粉磨+粉磨工藝的裝機功率（6765kW）比輥壓機雙閉路聯(lián)合粉磨工藝裝機功率（7680kW）少（7680kW-6765kW=915kW）915kW。

??由此可見多點取料半終粉磨+粉磨工藝在裝機功率和產(chǎn)能方面都優(yōu)于輥壓機雙閉路聯(lián)合粉磨工藝。半終粉磨+粉磨工藝是新建生產(chǎn)線的首選，也是已建生產(chǎn)線的改造方向。